Un turbogenerador es un generador eléctrico conectado al eje de una turbina de vapor o turbina de gas para la generación de energía eléctrica.[1]​ Los grandes turbogeneradores de vapor proporcionan la mayor parte de la electricidad del mundo y también son utilizados por barcos turboeléctricos de vapor.[2]​.

Los pequeños turbogeneradores impulsados por turbinas de gas se utilizan a menudo como unidades de potencia auxiliar (APU, principalmente para aviones).

Los primeros turbogeneradores fueron generadores eléctricos accionados por turbinas hidráulicas. La primera turbina hidráulica húngara fue diseñada por los ingenieros de Ganz Works "Ganz (empresa)") en 1866; la producción a escala industrial con generadores de dinamo comenzó solo en 1883.[3]​ El ingeniero Charles Algernon Parsons hizo una demostración de un turbogenerador de CC a vapor utilizando una dínamo "Dinamo (generador eléctrico)") en 1887,[4]​ y en 1901 había desarrollado el primer gran turbogenerador industrial de CA con potencia del orden de megavatios para una planta en Eberfeld, Alemania.[5]​.

Los turbogeneradores también se utilizaron en locomotoras de vapor como fuente de energía para la iluminación de vagones y bombas de agua para sistemas de calefacción.

Los turbogeneradores se utilizan para altas velocidades de rotación del eje, típicas de las turbinas de vapor y gas. El rotor "Rotor (máquina eléctrica)") de un turbogenerador es un tipo de polo no saliente, "Rotor (máquina eléctrica)") generalmente con dos polos.[6]​.

La velocidad normal de un turbogenerador es de 1500 o 3000 rpm con cuatro o dos polos a 50 Hz (1800 o 3600 rpm con cuatro o dos polos a 60 Hz). Las partes giratorias de un turbogenerador están sujetas a grandes esfuerzos mecánicos debido a la alta velocidad de operación. Para hacer que el rotor sea mecánicamente resistente en turboalternadores grandes, el rotor normalmente se forja de acero sólido y se utilizan aleaciones como cromo-níquel-acero o cromo-níquel-molibdeno. El voladizo de los devanados en la periferia se asegurará mediante anillos de retención de acero. Pesadas cuñas de metal no magnético en la parte superior de las ranuras sujetan los devanados de campo contra las fuerzas centrífugas. Se utilizan normalmente materiales aislantes de composición dura, como la mica y el asbesto, en las ranuras del rotor. Estos materiales pueden soportar altas temperaturas y altas fuerzas de trituración.[7]​.