Thermal shock in glass
Introduction
Tempered glass (also known as tempered glass) is a type of safety glass, processed by thermal or chemical treatments, to increase its resistance compared to normal glass. This is achieved by putting the outer surfaces in compression and the inner surfaces in tension. Such stresses cause glass, when broken, to crumble into small granular pieces rather than splinter into large jagged fragments. Granular pieces are less likely to cause injury. In some countries, it is often referred to by its trade names "Blindex" or "Pyrex."
History
The first patent on tempered glass was carried out by the chemist Rodolph A. Seiden, born in 1900 in Austria.
Manufacturing
Contenido
Para fabricar vidrio templado térmicamente, el vidrio flotado se calienta gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de entre 575 y 635 °C para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De esta manera se consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a tensiones de compresión y en el interior tensiones de tracción, confiriéndole mayor resistencia estructural y al impacto que el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos menos lesivos (por lo cual se le considera uno de los tipos de vidrio de seguridad). Todas las manufacturas, ya sean cortes de dimensiones, canteados o taladros deberán ser realizados previamente al templado. De realizarse posteriormente, se provocaría la rotura del vidrio.[1][2].
El vidrio cuando es templado, aparte de lo comentado anteriormente, adquiere otras propiedades importantes. La resistencia a la flexión del vidrio recocido al templarlo aumenta desde 400 kp/cm² hasta 1200-2000 kp/cm², lo que equivale de 4 a 5 veces la resistencia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre una cara y otra de un paño que produce la rotura de éste) pasa de 60 °C a 240 °C, por lo que es recomendado en puertas de hornos de cocina y lámparas a la intemperie.[1].
Para su proceso existen dos tipos básicos de hornos: de Pinzatura, ya casi en desuso por las marcas que dejan las pinzas que sostienen el vidrio verticalmente durante el proceso y Horizontal, que es el comúnmente usado por la industria. Para vidrios reflectivos o de baja emisividad (Low-e) deben de usarse hornos horizontales provistos de sistemas de calentamiento por convección.[3].