Estados Unidos
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De 1875 a 1920, la producción de acero estadounidense creció de 380.000 toneladas a 60 millones de toneladas anuales, convirtiendo a Estados Unidos en el líder mundial del sector. Las tasas de crecimiento anual del acero entre 1870 y 1913 fueron del 7,0% para EE. UU.; 1,0% para Gran Bretaña; 6,0% para Alemania; y 4,3% para Francia, Bélgica y Rusia, los otros grandes productores.[34] Este explosivo crecimiento estadounidense se basó en sólidos cimientos tecnológicos y en la continua y rápida expansión de infraestructuras urbanas, edificios de oficinas, fábricas, ferrocarriles, puentes y otros sectores que demandaban cada vez más acero. El uso del acero en automóviles y electrodomésticos se hizo extensivo en el siglo .
Algunas claves del crecimiento de la producción de acero incluyeron la disponibilidad abundante y muy accesible de mineral de hierro y carbón. El mineral de hierro de buena calidad abundaba en los estados del este, pero la región del lago Superior contenía enormes depósitos de mineral extremadamente rico: el Marquette Iron Range") fue descubierto en 1844, y las operaciones de explotación comenzaron en 1846. En 1910 se abrieron otros yacimientos de mineral de hierro, incluidos Menominee, Gogebic"), Vermilion, Cuyuna") y, lo mejor de todo, (en 1892) la zona minera de Mesabi en Minnesota. Este mineral de hierro se enviaba a través de los Grandes Lagos a puertos como Chicago, Detroit, Cleveland, Erie y Buffalo para su envío por ferrocarril a las acerías.[35] Pensilvania y Ohio contaban con carbón en abundancia, pero la mano de obra era escasa. Pocos nativos americanos querían trabajar en las acerías, pero se dio la circunstancia de que llegaron en gran número inmigrantes de Gran Bretaña y Alemania (y más tarde de Europa del Este) para realizar estos trabajos.[36].
En 1869, el hierro ya era una industria importante y representaba el 6,6 % del empleo manufacturero y el 7,8 % de la producción manufacturera. Para entonces, la figura central era Andrew Carnegie,[37] que convirtió a Pittsburgh en el centro de la industria.[38] Sin embargo, para dedicarse a sus actividades filantrópicas decidió vender su compañía en 1901 a la U.S. Steel, que se convirtió en la corporación siderúrgica más grande del mundo durante décadas.
En la década de 1880, la transición del hierro pudelado al acero Bessemer fabricado en masa aumentó considerablemente la productividad del sector. Los trabajadores altamente calificados siguieron siendo esenciales, pero el nivel promedio de calificación disminuyó. Sin embargo, los trabajadores siderúrgicos ganaban mucho más que los herreros, a pesar de tener menos habilidades. Los trabajadores, en un entorno de producción en masa integrado y sincronizado, ejercían un mayor poder estratégico, ya que el mayor costo de los errores reforzaba su estatus. La experiencia demostró que la nueva tecnología no disminuyó el poder de negociación de los trabajadores, a pesar de que implicó la introducción de una fuerza laboral fácilmente reemplazable y no cualificada.[39].
Alabama
En Alabama, la industrialización estaba generando un apetito voraz por el carbón y el mineral de hierro del estado. La producción estaba en auge y los sindicatos intentaban organizar a los mineros que no eran presos forzados. Los convictos proporcionaban una mano de obra cautiva ideal: barata, generalmente dócil, incapaz de organizarse y disponible cuando los trabajadores se declaraban en huelga.[40].
La economía agraria del Sur no se acomodó a la utilización de convictos tan bien como lo hizo la economía industrial, cuyos trabajos a menudo eran poco atractivos o peligrosos, con tareas muy duras y salarios bajos. La competencia, la expansión y el crecimiento de las empresas mineras y siderúrgicas también creó una gran demanda de mano de obra, pero el trabajo sindicalizado representaba una amenaza para las empresas en expansión. A medida que los sindicatos negociaban por salarios más altos y mejores condiciones, a menudo organizando huelgas para lograr sus objetivos, las empresas en crecimiento se veían obligadas a aceptar las demandas sindicales o se enfrentaban a paradas inmediatas de la producción. La tarifa que pagaban las empresas por el arrendamiento de trabajadores convictos, sistema en el que no se pagaba nada al trabajador, estaba regulada por funcionarios gubernamentales y estatales que intervenían en los contratos de trabajo con las empresas: "Las empresas construyeron sus propias cárceles, alimentaron y vistieron a los reclusos, y proporcionaron guardias como les parecía conveniente." (Blackmon") 2001)[40] El uso del arrendamiento de convictos en Alabama fue dominante; 51 de sus 67 condados alquilaban con regularidad a convictos que cumplían cargos por delitos menores a una tasa de alrededor de 5 a 20 dólares por mes, equivalente a alrededor de 160 a 500 dólares de 2015.[41] Aunque la influencia de los sindicatos obligó a algunos estados a alejarse de los rentables acuerdos de arrendamiento de convictos y a administrar sus prisiones de la forma tradicional, muchas empresas tuvieron que prescindir del trabajo de los convictos en sus operaciones a comienzos del siglo . "El mayor usuario de trabajo forzoado en Alabama a principios de siglo fue la "Compañía del Carbón, el Hierro y el Ferrocarril de Tennessee", perteneciente a la U.S. Steel"[40].
Carnegie
Andrew Carnegie, un inmigrante escocés, impulsó la producción en masa barata y eficiente de carriles de acero para líneas de ferrocarril tras adoptar el convertidor Bessemer. Después de una carrera temprana en los ferrocarriles, Carnegie previó el potencial del acero para acumular grandes ganancias. Le pidió a su primo, George Lauder&action=edit&redlink=1 "George Lauder (industrial escocés) (aún no redactado)"), que se uniera a él en Estados Unidos desde Escocia. Lauder era un destacado ingeniero mecánico que había estudiado con William Thomson, e ideó varios sistemas nuevos para la Carnegie Steel Company, incluido el proceso de lavado y coquización de la escoria de las minas de carbón, lo que se tradujo en un aumento significativo en la escala, las ganancias y el valor de la empresa.[42].
Lauder continuaría liderando el desarrollo del uso de acero en blindajes y armamento para la Carnegie Steel Company. Así, tras pasar en 1886 un tiempo significativo en la fábrica de Krupp en Alemania, regresó para construir la fábrica de producción en masa de placas de blindaje (denominada Homestead Steel Works")), que revolucionaría las tácticas bélicas.[43].
La primera acería de Carnegie fue la planta Edgar Thomson Works") en Braddock (Pensilvania) "Braddock (Pensilvania)"), en las afueras de Pittsburgh. En 1888, compró a su compañía rival, la Homestead Steel Works"), que contaba con una extensa planta abastecida por minas tributarias de carbón y de hierro, con un ferrocarril de 425 millas (685 km) de largo y con una línea de barcos de vapor en los Grandes Lagos. También agregaría Duquesne Works") a su imperio. Estas tres acerías en el río Monongahela convertirían a Pittsburgh en la capital mundial del acero. A finales de la década de 1880, Carnegie Steel Company era el mayor fabricante de arrabio, carriles de acero y coque del mundo, con capacidad para producir diariamente unas 2000 toneladas de arrabio. La consolidación de los activos de Carnegie y de sus asociados se produjo en 1892, con la creación de la Carnegie Steel Company.[44].
En 1889, la producción de acero de Estados Unidos superó a la de Gran Bretaña, y Andrew Carnegie poseía una gran parte. Hacia 1900, las ganancias de Carnegie Bros. & Company ascendían a 480 millones de dólares, de los que 225 le correspondían a Carnegie.
Carnegie, a través de la compañía Keystone, suministró el acero y poseía acciones en el histórico proyecto del puente Eads que cruza el río Misisipi en St. Louis, Misuri (terminado en 1874). El proyecto fue una importante prueba práctica para demostrar la viabilidad de la tecnología del acero, que marcó la apertura de un nuevo mercado para este material.
La huelga de Homestead fue un violento conflicto laboral acontecido en 1892, que terminó en una batalla entre los huelguistas y los guardias de seguridad privada. La disputa tuvo lugar en Homestead Steel Works") de Carnegie, donde se enfrentaron los miembros del sindicato metalúrgico y los agentes contratados por la Carnegie Steel Company. El resultado final fue una gran derrota para el sindicato y un revés para los esfuerzos por sindicalizar a los trabajadores siderúrgicos.[45].
U.S. Steel
Hacia 1900, EE. UU. era el mayor productor y también el productor de menor costo, y la demanda de acero parecía inagotable. La producción se había triplicado desde 1890, pero fueron los clientes, no los productores, los que se beneficiaron principalmente de la situación. La tecnología de mejora de la productividad fomentó tasas de inversión cada vez más rápidas en nuevas plantas. Sin embargo, durante las recesiones, la demanda caía bruscamente, lo que reducía la producción, los precios y las ganancias. Charles M. Schwab, de Carnegie Steel Company, propuso una solución: consolidación. El financiero J. P. Morgan acordó la adquisición del negocio de Carnegie y de la mayoría de las otras firmas importantes, y puso a Elbert Gary") a cargo de la compañía. La enorme planta siderúrgica de Gary Works") en el lago Míchigan fue durante muchos años la instalación de producción de acero más grande del mundo.
U.S. Steel combinó empresas de producción de acero laminado (como American Tin Plate, controlada por William Henry "Judge" Moore"), American Steel and Wire y National Tube) con dos importantes empresas integradas, Carnegie Steel y Federal Steel. El enorme conglomerado estaba capitalizado en 1.466 millones de dólares e incluía 213 fábricas, mil millas de ferrocarril y 41 minas. En 1901, representó el 66 % de la producción de acero de Estados Unidos y casi el 30 % del mundo. Durante la Primera Guerra Mundial, su producción anual superó la producción combinada de todas las empresas alemanas y austriacas.
La huelga del acero de 1919 interrumpió la producción de toda la industria durante meses, pero el sindicato perdió su pulso con la empresa, su número de afiliados disminuyó drásticamente.[46] El rápido crecimiento de las ciudades hizo que la década de 1920 fuera un período de gran crecimiento. En este contexto, el presidente Warren G. Harding y los reformadores sociales obligaron a poner fin a la jornada de 12 horas en 1923.[47].
En 2016, las ganancias de la compañía (ya muy lejos del papel dominante que tuvo en el sector a escala internacional), ascendieron a 2.650 millones de dólares.[48].
Bethlehem Steel
Charles M. Schwab (1862–1939) y Eugene Grace") (1876–1960) convirtieron a Bethlehem Steel en la segunda empresa siderúrgica estadounidense más grande en la década de 1920. Schwab había sido el director operativo de Carnegie Steel y US Steel. En 1903 compró la pequeña empresa Bethlehem Steel y en 1916 nombró presidente a Grace. La innovación fue la nota clave en un momento en que U.S. Steel, bajo la dirección del juez Gary, se movía lentamente. Bethlehem se concentró en contratos gubernamentales, como barcos y blindajes navales, y en vigas de construcción, especialmente para rascacielos y puentes.[49] Su subsidiaria, la Bethlehem Shipbuilding Corporation operó 15 astilleros durante la Segunda Guerra Mundial y produjo 1.121 barcos, más que cualquier otro constructor durante la guerra y casi una quinta parte de la flota de la Marina de los EE. UU. Su número máximo de empleados fue de 180.000 trabajadores, de un pico en toda la empresa durante la guerra de 300.000 personas. Después de 1945, Bethlehem duplicó su capacidad siderúrgica, una medida del optimismo generalizado en la industria. Sin embargo, la empresa ignoró las nuevas tecnologías que se estaban desarrollando en Europa y Japón. Buscando la paz laboral para evitar huelgas, Bethlehem, al igual que las otras grandes compañías, acordó fuertes aumentos de salarios y beneficios, lo que provocó que se mantuvieran altos sus costos. Después de que Grace se jubilara, los ejecutivos se concentraron en las ganancias a corto plazo y pospusieron las innovaciones, lo que condujo a la ineficiencia a largo plazo. La compañía se declaró en quiebra en 2001.[50].
Republic Steel
Cyrus S. Eaton (1883–1979) compró en 1925 la pequeña empresa Trumbull Steel Company de Warren, Ohio, por 18 millones de dólares. A finales de la década de 1920 también compró empresas de acero y caucho infravaloradas. En 1930, Eaton consolidó sus participaciones en el sector del acero creando Republic Steel, con sede en Cleveland, que se convirtió en el tercer mayor productor de acero de EE. UU., después de US Steel y Bethlehem Steel.[51].
Sindicatos
La Federación Estadounidense del Trabajo (AFL) intentó y fracasó en organizar a los trabajadores siderúrgicos en 1919. Aunque la huelga obtuvo un amplio apoyo de la clase media debido a sus reivindicaciones y la reducción de la jornada de 12 horas, la huelga fracasó y la sindicalización se pospuso hasta fines de la década de 1930. Las acerías terminaron con la jornada de 12 horas a principios de la década de 1920.[52].
La segunda oleada de sindicalización se produjo bajo los auspicios del militante CIO") a finales de la década de 1930, cuando creó el Steel Workers Organizing Committee"). El SWOC se centró casi exclusivamente en la consecución de un contrato firmado, con las pequeñas acerías (conocidas como "Little Steel", eran los principales productores a excepción de US Steel). Sin embargo, entre gran parte de la población, como las mujeres de los auxiliares del acero, los trabajadores de los piquetes y los liberales de clase media de todo Chicago, se pretendió transformar la huelga en algo más que un enfrentamiento por el reconocimiento sindical. En Chicago, la conocida como huelga en las pequeñas acerías planteó la posibilidad de que los trabajadores siderúrgicos adoptaran el "sindicalismo cívico", que inspiraba a los sindicatos de izquierda de la época. La tentativa fracasó y, aunque se ganó la huelga, el poderoso sindicato United Steelworkers of America") resultante dejó sin efecto las opiniones de las bases.[53].
Apogeo y declive
La integración fue la consigna, ya que las grandes corporaciones unieron los diversos procesos, desde la extracción del mineral de hierro hasta el envío del producto terminado a los mayoristas. La acería típica era una instalación gigantesca, que incluía altos hornos, convertidores Bessemer, hornos de hogar abierto, trenes de laminación, hornos de coque y fundiciones, así como instalaciones de transporte auxiliares. Los mayores complejos siderúrgicos se concentraban en la región que comprendía desde Chicago hasta St. Louis, Baltimore, Filadelfia y Buffalo. Aparecieron factorías más pequeñas en Birmingham, Alabama y en California.[54].
A partir de 1950, el sector siderúrgico estadounidense creció lentamente, mientras que otras industrias crecieron mucho más rápido, de modo que en 1967, cuando comenzó la espiral descendente, el acero representaba el 4,4% del empleo manufacturero y el 4,9% de la producción industrial. Después de 1970 la crisis del acero") puso de manifiesto que los productores estadounidenses de acero ya no podían competir con eficacia frente a los productores con bajos salarios de otros lugares. Las importaciones y las miniacerías locales socavaron las ventas de las grandes compañías siderúrgicas.
El consumo de acero per cápita en los EE. UU. alcanzó su punto máximo en 1977, y luego se redujo a la mitad antes de experimentar una modesta recuperación a niveles muy por debajo del pico.[55].
La mayoría de las acerías se cerraron. Bethlehem quebró en 2001. En 1984, Republic se fusionó con la Jones and Laughlin Steel Company"), aunque la nueva empresa resultante quebró también en 2001. US Steel se diversificó hacia el petróleo (con Marathon Oil, que se escindió en 2001). Finalmente, US Steel resurgió en 2002, manteniendo plantas en tres ubicaciones estadounidenses (más otra en Europa) que empleaban menos de una décima parte de los 168.000 trabajadores que tenía la empresa en 1902. Para 2001, el acero representaba solo el 0,8% del empleo manufacturero y el 0,8% de la producción manufacturera en EE. UU.[56].
La industria siderúrgica mundial alcanzó un nuevo punto máximo en 2007. Ese año, ThyssenKrupp gastó 12 mil millones de dólares para construir las dos plantas más modernas del mundo, una en Alabama y otra en Brasil. Sin embargo, la gran recesión mundial que comenzó en 2008, con sus fuertes recortes en la construcción, redujo drásticamente la demanda y los precios cayeron un 40 %. ThyssenKrupp perdió 11.000 millones en sus dos nuevas plantas, que tuvieron que vender acero por debajo del costo de producción. Finalmente, en 2013, ThyssenKrupp ofreció las plantas a la venta por menos de 4.000 millones.[57].
Legado
El Presidente de los Estados Unidos está autorizado a declarar cada mes de mayo el "Mes de la marca del acero", con el fin de reconocer la contribución de la industria del acero al desarrollo de los Estados Unidos.[58].