Clasificación
Roblones
Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la unión de estructuras metálicas. De forma genérica también se denominan a veces remaches o pasadores, aunque las uniones roblonadas tienen características propias (como la ejecución en caliente) que las hacen distintas de otros sistemas de unión entre planchas metálicas. La forma del roblón es parecida a la de un tornillo, pero sin rosca. La Norma EA-95 distingue tres clases:.
Otros tipos incluyen:.
Remaches
Hasta hace relativamente poco, las uniones estructurales de acero se soldaban o remachaban. Los pernos de alta resistencia han sustituido en gran medida a los remaches de acero estructural. De hecho, las últimas especificaciones de construcción en acero publicadas por AISC") (la 14.ª edición) ya no contemplan su instalación. La razón de este cambio se debe principalmente al coste de los trabajadores cualificados necesarios para instalar remaches de acero estructural de alta resistencia. Mientras que dos trabajadores relativamente no cualificados pueden instalar y apretar pernos de alta resistencia, normalmente se necesitan cuatro trabajadores cualificados para instalar remaches (calentador, receptor, soporte, golpeador).
En un lugar central cerca de las zonas que se remachaban, se instalaba un horno"). Los remaches se colocaban en el horno y se calentaban hasta aproximadamente 900C o "rojo cereza". El calentador de remaches o cocinero utilizaba pinzas para extraer remaches individuales y arrojarlos a un receptor situado cerca de las uniones que se iban a remachar. El "cazador" (generalmente) atrapaba el remache en un balde de cuero o de madera con el fondo revestido de ceniza. El remache insertó el remache en el orificio que se iba a remachar y luego se volvió rápidamente para atrapar el siguiente remache. El "soporte" o "soporte" sostendrá una pesada "barra de tronzado" o carretilla&action=edit&redlink=1 "Carretilla (herramienta) (aún no redactado)") u otro gato neumático (más grande) contra la "cabeza de taller" redonda del remache, mientras que el remachador (a veces dos remachadores) aplicó un martillo o pistola de remaches") con un "juego de remaches" en la cola del remache, haciéndolo un hongo contra la junta que forma la "cabeza de campo". en su forma abovedada final. Alternativamente, el buck se martilla más o menos al ras con la estructura en un agujero avellanado.[2] Antes del uso de martillos neumáticos, p. en la construcción del RMS Titanic, el hombre que martillaba el remache era conocido como el "golpeador". Como el remache caliente estaba muy por encima de su temperatura de servicio cuando se forjó la cabeza del campo, no pudo crear una tensión significativa. Sin embargo, al enfriarse, el remache se contrajo axialmente ejerciendo la fuerza de sujeción sobre la junta.
Los últimos remaches de acero estructural de alta resistencia que se utilizaron comúnmente fueron los denominados remaches ASTM A502 Grado 1..[3].
Estas estructuras remachadas pueden ser insuficientes para resistir la carga sísmica de terremotos si la estructura no fue diseñada para tales fuerzas, un problema común de los puentes de acero más antiguos. Esto se debe a que un remache caliente no puede tratarse térmicamente de forma adecuada para añadir resistencia y dureza. En el reacondicionamiento sísmico de este tipo de estructuras, es práctica común eliminar los remaches críticos con un soplete de oxicorte y soldadura, esmerilar") en forma precisa el agujero y, a luego, insertar un perno mecanizado y tratado térmicamente.
Remaches semi-tubulares
Los remaches semitubulares (también conocidos como remaches tubulares) son similares a los remaches macizos, salvo que tienen un orificio parcial (opuesto a la cabeza) en la punta. El propósito de este agujero es reducir la cantidad de fuerza necesaria para su aplicación haciendo rodar la parte tubular hacia fuera. La fuerza necesaria para aplicar un remache semitubular es aproximadamente 1/4 de la necesaria para aplicar un remache macizo. A veces se prefieren los remaches tubulares para puntos de pivote (una unión en la que se desea movimiento), ya que la hinchazón del remache se produce sólo en la cola. El tipo de equipo utilizado para aplicar remaches semitubulares va desde herramientas de prototipado hasta sistemas totalmente automatizados. Las herramientas de instalación típicas (de menor a mayor precio) son el juego manual, el exprimidor manual, el exprimidor neumático, la prensa de patada, la remachadora de impacto y, por último, la robótica controlada por PLC. La máquina más común es la remachadora de impacto y el uso más habitual de los remaches semitubulares es en iluminación, frenos, escaleras, encuadernación, conductos de calefacción, ventilación y aire acondicionado, productos mecánicos y electrónica. Se ofrecen desde 1/16 pulgadas (1,6 mm) hasta 3/8 pulgadas (9,5 mm) de diámetro (otros tamaños se consideran muy especiales) y pueden tener hasta 8 pulgadas (203 mm) de longitud. Existe una amplia variedad de materiales y recubrimientos; los metales base más comunes son el acero, el latón, el cobre, el acero inoxidable y el aluminio, y los recubrimientos más comunes son el zinc, el níquel, el latón y el estaño. Los remaches tubulares suelen estar encerados para facilitar su montaje. Un remache tubular instalado tiene una cabeza en un lado, con un agujero ciego poco profundo enrollado y expuesto en el otro.
Remaches ciegos
Los remaches ciegos, comúnmente denominados remaches "pop" (POP es la marca del fabricante original, ahora propiedad de Stanley Engineered Fastening, una división de Stanley Black & Decker) son tubulares y se suministran con un vástago en forma de clavo por el centro que tiene un "cuello" o zona debilitada cerca de la cabeza. El conjunto del remache se inserta en un orificio taladrado a través de las piezas que se van a unir y se utiliza una herramienta especialmente diseñada para arrastrar el vástago a través del remache. La fuerza de compresión entre la cabeza del vástago y la herramienta expande el diámetro del tubo en toda su longitud, bloqueando las chapas que se van a unir si el agujero era del tamaño correcto. La cabeza del vástago también expande el extremo ciego del remache hasta un diámetro mayor que el del orificio taladrado, comprimiendo las chapas fijadas entre la cabeza del remache y la cabeza del vástago. A una tensión predeterminada, el vástago se rompe en el lugar del cuello. Con los remaches tubulares abiertos, la cabeza del vástago puede o no quedar incrustada en la parte expandida del remache, y puede soltarse posteriormente. Los remaches tubulares cerrados, más caros, se forman alrededor del vástago, de modo que la cabeza del vástago siempre queda retenida dentro del extremo ciego después de la instalación. Los remaches "pop" pueden instalarse completamente con acceso a un solo lado de una pieza o estructura..[4].
Antes de la invención de los remaches ciegos, la instalación de un remache solía requerir el acceso a ambos lados del ensamblaje: un martillo remachador en un lado y una barra de remachado en el otro. En 1916, el reservista e ingeniero de la Marina Real Hamilton Neil Wylie presentó una patente para un "medio mejorado de cierre de remaches tubulares" (concedida en mayo de 1917).[5] En 1922, Wylie se incorporó al fabricante británico de aviones Armstrong-Whitworth") Ltd para asesorar sobre técnicas de construcción metálica; aquí continuó desarrollando su diseño de remaches con otra patente de 1927[6] que incorporaba el vástago pasante y permitía utilizar el remache a ciegas. Hacia 1928, la George Tucker Eyelet Company, de Birmingham, Inglaterra,[7] produjo un remache de "copa" basado en el diseño. Requería un vástago GKN") separado y el cuerpo del remache para ser ensamblado a mano antes de su uso para la construcción del Siskin III"). Junto con Armstrong-Whitworth, la Geo. Tucker Co. modificó aún más el diseño del remache para producir una unidad de una sola pieza que incorporaba un vástago y un remache.[8] Este producto se desarrolló más tarde en aluminio y se registró como remache "POP". La United Shoe Machinery Co.") produjo el diseño en Estados Unidos mientras inventores como Carl Cherry y Lou Huck experimentaban con otras técnicas para expandir remaches macizos.
Están disponibles en cabeza plana, cabeza avellanada y cabeza al ras modificada con diámetros estándar de 1/8, 5/32 y 3/16 de pulgada. Los remaches ciegos se fabrican con aleaciones blandas de aluminio, acero (incluido el acero inoxidable), cobre y Monel.