Una producción corta requiere aproximadamente 1 km de filamento de 3 mm de Policaprolactona, adecuado para el uso en los extrusores Mk II usados en muchos prototipos operacionales y casi-operacionales que han sido producidos para el proyecto. Con 1 km de filamento de Policaprolactona, el proyecto fue capaz de producir objetos más grandes y también probar los sistemas candidatos en horas en lugar de en días, como en el caso del filamento producido a mano.

El prototipo Zaphod") de Vik Olliver replicó un conjunto de piezas para el extrusor Mk II. Vik ensambló las piezas en un Mk II funcional y lo usó con éxito como segundo extrusor en el Zaphod. El uso de policaprolactona para el conjunto de piezas en vez de ABS requirió varios cambios menores cuando se ensambló en un Mk II funcional.

La replicación se ha completado con éxito, se ha reproducido totalmente las piezas plásticas de un RepRap, así como una autorreplicación hecha de piezas compradas en línea. El objetivo básico del proyecto en términos generales se ha completado con éxito, sólo queda por resolver el incrementar el número de piezas reproducibles y la calidad del tipo de objetos que se pueda producir.

En 2011 nació el grupo conocido como "Clone Wars". Este grupo se encuentra dentro de la comunidad RepRap, tratando de documentar en español todo lo necesario para que cualquier persona pueda construir su propia impresora 3D.

Contenido

Mientras el proyecto RepRap fue formalmente lanzado en marzo de 2005, la tasa de desarrollo explotó después del desarrollo del extrusor de polímero Mk II del Dr. Bowyer en noviembre de 2005.[10]​ El extrusor Mk II representa un avance mayor de vanguardia, ya que este puede operar en entornos con temperatura ambiente, en lugar de una caja cerrada calentada a una temperatura cercana al punto de fundición a la cual el polímero es extruido. Esto en gran medida reduce costos de producción del sistema y hace que los materiales específicos usados en estos sean mucho menos críticos.

RepStraps

Las máquinas conocidas como RepStraps son fabricadores construidos como un paso antes de la producción de un RepRap completo. Estas máquinas son construidas usando piezas que están disponibles para el constructor, y luego para lograr la habilidad de producir partes extruidas.

Originalmente ensamblado en febrero de 2006, a partir del 10 de mayo de 2006 el primer prototipo replicador completo, RepRap 0.1, diseñado por Vik Olliver en Nueva Zelanda, pronto empezó a extruir formas. A mediados de julio objetos hasta de 15 capas en profundidad y 50 mm de diámetro fueron extruidos por Da Witch, El prototipo de RepRap de Vik Olliver.

Los componentes de polímero del sistema de posicionamiento 3D y cabeza de extrusión fueron creados usando una máquina comercial de fabricación aditiva.

El sistema fue sujeto a intensos ejercicios de pruebas por Vik Olliver y Simon McAuliffe para integrar el software, firmware y componentes de hardware.

A partir de septiembre de 2006 Da Witch ha sido reconstruido para hacerlo portátil, y se le ha agregado una segunda cabeza de extrusión. El RepRap 0.2 ha sido nombrado Zaphod. Vik Olliver ha dado una conferencia sobre este y una demostración de Zaphod y el programa de investigación de RepRap en Viena (Austria) en el congreso de artes digitales Paraflows 2006 [1] allí durante el 9 al 16 de septiembre de 2006. Allí se mostró cómo el prototipo de RepRap Zaphod ha creado un conjunto completo de partes necesarias para hacer su propio extrusor.[11]​.

Otros prototipos

Otros prototipos en varios estados de desarrollo son construidos actualmente por Sells y Bellmore.

A la fecha, virtualmente todos los prototipos de RepRap han sido autorreplicados (repstrapped). El prototipo de Vik Olliver, que ha sido involucrado en RepRap 0.2, empezó en gran parte como un montaje de partes de Meccano, y dio la noción de la variedad de materiales que pueden ser utilizados en el prototipo de arranque autorreplicado y autosuficiente, por ejemplo Tommelise,[12]​ está casi completamente construido de madera de álamo molida poplar").[13]​.

Los materiales elegidos para la construcción son reflejo de las posibilidades de cada grupo local y de la habilidad para la construcción que individualmente cada miembro del grupo aporta al proyecto.

RepRap ha sido diseñado como un sistema de replicación integral y autosuficiente, en lugar de una simple máquina de hardware. En la actualidad, el sistema incluye un programa CAD en la forma de un sistema de modelado 3D, Modelado asistido por ordenador CAM") y controladores para el dispositivo, lo cual permite obtener piezas físicas a partir de los diseños enviados a la máquina RepRap.

El equipo de RepRap ha utilizado, por ahora, el software de modelado 3D Art of Illusion (AoI) como sistema de modelado utilizado en el sistema RepRap. AoI es adecuado para esta función debido a su potencia para el modelado satisfactorio de objetos tridimensionales y debido a que está escrito en el lenguaje Lenguaje Java, popular y multiplataforma. La plataforma básica de modelado para AoI ha sido personalizada para cubrir las necesidades de la máquina RepRap mediante secuencias de órdenes.

El trabajo en el sistema de Modelado automatizado también se encuentra en un estado avanzado de desarrollo. Este trabajo está siendo llevado a cabo por Simon McAuliffe y Adrian Bowyer, y se prueba como parte de los sistemas RepRap.

RepRap tiene varios extrusores capaces de utilizar distintos materiales para la fabricación de piezas.

Materiales flexibles

Silicone") polymer has been proposed for gaskets, seals and flexible parts.

Otros materiales

Se propuso el uso de Chocolate como material extravagante para extruosionar. Eso podría permitir la elaboración de complejos elementos de pasterlería como huevos de Pascua y otros.

Although it appears likely that RepRap will be able to autonomously construct much of its mechanical components in the near future using fairly low-level resources, it would still require an external supply of several currently non-replicable components such as sensors, stepper motors or microcontrollers"). A certain percentage of such devices will have to be produced independently of the RepRap self-replicating process. The goal is, however, to asymptotically approach a 100% replication over a series of evolutionary generations.

As one example, from the onset of the project the RepRap team has explored a variety of approaches to integrating electrically conductive media into the product. Success on this initiative should open the door to the inclusion of connective wiring"), printed circuit boards") and possibly even motors in RepRapped products.[15]​ Variations in the nature of the extruded, electrically conductive media could produce electrical components with different functions than pure conductive traces, not unlike what was done in John Sargrove")'s sprayed-circuit process of the 1940s (also known as Electronic Circuit Making Equipment") or ECME).

El proyecto RepRap inició con tres modelos funcionales de impresoras 3D, A estas se les dio el nombre de importantes científicos dedicados al estudio de la Biología y la evolución de las especies: Darwin, Mendel y Wallace.

De estos nacieron cada vez más modelos, hasta tener un promedio de 50 impresoras.

Algunas de las más relevantes son:.

El Doctor Adrian Bowyer, un profesor en ingeniería mecánica de la Universidad de Bath en Reino Unido, fue el fundador e inventor de RepRap, y líder del equipo del proyecto.[3]​ El proyecto usa una técnica de fabricación por adición, y está disponible bajo la GNU General Public License, una licencia de software libre, que permite a otros investigadores trabajar en la misma idea y mejorarla.

En septiembre de 2009, prototipadores comerciales de gama baja cuestan alrededor de 20.000 dólares (desde Z Corporation")[4]​), no incluye precios de materiales y solidificadores, que cuestan algo más de 1500 dólares. Prototipos hechos en las máquinas comerciales de gama baja cuestan alrededor de dos dólares por centímetro cúbico. El proyecto RepRap tiene como objetivo reducir drásticamente el coste de las máquinas de prototipado 3D con software libre y de código abierto, y abaratar el precio de fabricar objetos a costes casi de 0,02 dólares por centímetro cúbico.

Una producción corta requiere aproximadamente 1 km de filamento de 3 mm de Policaprolactona, adecuado para el uso en los extrusores Mk II usados en muchos prototipos operacionales y casi-operacionales que han sido producidos para el proyecto. Con 1 km de filamento de Policaprolactona, el proyecto fue capaz de producir objetos más grandes y también probar los sistemas candidatos en horas en lugar de en días, como en el caso del filamento producido a mano.

El prototipo Zaphod") de Vik Olliver replicó un conjunto de piezas para el extrusor Mk II. Vik ensambló las piezas en un Mk II funcional y lo usó con éxito como segundo extrusor en el Zaphod. El uso de policaprolactona para el conjunto de piezas en vez de ABS requirió varios cambios menores cuando se ensambló en un Mk II funcional.

La replicación se ha completado con éxito, se ha reproducido totalmente las piezas plásticas de un RepRap, así como una autorreplicación hecha de piezas compradas en línea. El objetivo básico del proyecto en términos generales se ha completado con éxito, sólo queda por resolver el incrementar el número de piezas reproducibles y la calidad del tipo de objetos que se pueda producir.

En 2011 nació el grupo conocido como "Clone Wars". Este grupo se encuentra dentro de la comunidad RepRap, tratando de documentar en español todo lo necesario para que cualquier persona pueda construir su propia impresora 3D.

Contenido

Mientras el proyecto RepRap fue formalmente lanzado en marzo de 2005, la tasa de desarrollo explotó después del desarrollo del extrusor de polímero Mk II del Dr. Bowyer en noviembre de 2005.[10]​ El extrusor Mk II representa un avance mayor de vanguardia, ya que este puede operar en entornos con temperatura ambiente, en lugar de una caja cerrada calentada a una temperatura cercana al punto de fundición a la cual el polímero es extruido. Esto en gran medida reduce costos de producción del sistema y hace que los materiales específicos usados en estos sean mucho menos críticos.

RepStraps

Las máquinas conocidas como RepStraps son fabricadores construidos como un paso antes de la producción de un RepRap completo. Estas máquinas son construidas usando piezas que están disponibles para el constructor, y luego para lograr la habilidad de producir partes extruidas.

Originalmente ensamblado en febrero de 2006, a partir del 10 de mayo de 2006 el primer prototipo replicador completo, RepRap 0.1, diseñado por Vik Olliver en Nueva Zelanda, pronto empezó a extruir formas. A mediados de julio objetos hasta de 15 capas en profundidad y 50 mm de diámetro fueron extruidos por Da Witch, El prototipo de RepRap de Vik Olliver.

Los componentes de polímero del sistema de posicionamiento 3D y cabeza de extrusión fueron creados usando una máquina comercial de fabricación aditiva.

El sistema fue sujeto a intensos ejercicios de pruebas por Vik Olliver y Simon McAuliffe para integrar el software, firmware y componentes de hardware.

A partir de septiembre de 2006 Da Witch ha sido reconstruido para hacerlo portátil, y se le ha agregado una segunda cabeza de extrusión. El RepRap 0.2 ha sido nombrado Zaphod. Vik Olliver ha dado una conferencia sobre este y una demostración de Zaphod y el programa de investigación de RepRap en Viena (Austria) en el congreso de artes digitales Paraflows 2006 [1] allí durante el 9 al 16 de septiembre de 2006. Allí se mostró cómo el prototipo de RepRap Zaphod ha creado un conjunto completo de partes necesarias para hacer su propio extrusor.[11]​.

Otros prototipos

Otros prototipos en varios estados de desarrollo son construidos actualmente por Sells y Bellmore.

A la fecha, virtualmente todos los prototipos de RepRap han sido autorreplicados (repstrapped). El prototipo de Vik Olliver, que ha sido involucrado en RepRap 0.2, empezó en gran parte como un montaje de partes de Meccano, y dio la noción de la variedad de materiales que pueden ser utilizados en el prototipo de arranque autorreplicado y autosuficiente, por ejemplo Tommelise,[12]​ está casi completamente construido de madera de álamo molida poplar").[13]​.

Los materiales elegidos para la construcción son reflejo de las posibilidades de cada grupo local y de la habilidad para la construcción que individualmente cada miembro del grupo aporta al proyecto.

RepRap ha sido diseñado como un sistema de replicación integral y autosuficiente, en lugar de una simple máquina de hardware. En la actualidad, el sistema incluye un programa CAD en la forma de un sistema de modelado 3D, Modelado asistido por ordenador CAM") y controladores para el dispositivo, lo cual permite obtener piezas físicas a partir de los diseños enviados a la máquina RepRap.

El equipo de RepRap ha utilizado, por ahora, el software de modelado 3D Art of Illusion (AoI) como sistema de modelado utilizado en el sistema RepRap. AoI es adecuado para esta función debido a su potencia para el modelado satisfactorio de objetos tridimensionales y debido a que está escrito en el lenguaje Lenguaje Java, popular y multiplataforma. La plataforma básica de modelado para AoI ha sido personalizada para cubrir las necesidades de la máquina RepRap mediante secuencias de órdenes.

El trabajo en el sistema de Modelado automatizado también se encuentra en un estado avanzado de desarrollo. Este trabajo está siendo llevado a cabo por Simon McAuliffe y Adrian Bowyer, y se prueba como parte de los sistemas RepRap.

RepRap tiene varios extrusores capaces de utilizar distintos materiales para la fabricación de piezas.

Materiales flexibles

Silicone") polymer has been proposed for gaskets, seals and flexible parts.

Otros materiales

Se propuso el uso de Chocolate como material extravagante para extruosionar. Eso podría permitir la elaboración de complejos elementos de pasterlería como huevos de Pascua y otros.

Although it appears likely that RepRap will be able to autonomously construct much of its mechanical components in the near future using fairly low-level resources, it would still require an external supply of several currently non-replicable components such as sensors, stepper motors or microcontrollers"). A certain percentage of such devices will have to be produced independently of the RepRap self-replicating process. The goal is, however, to asymptotically approach a 100% replication over a series of evolutionary generations.

As one example, from the onset of the project the RepRap team has explored a variety of approaches to integrating electrically conductive media into the product. Success on this initiative should open the door to the inclusion of connective wiring"), printed circuit boards") and possibly even motors in RepRapped products.[15]​ Variations in the nature of the extruded, electrically conductive media could produce electrical components with different functions than pure conductive traces, not unlike what was done in John Sargrove")'s sprayed-circuit process of the 1940s (also known as Electronic Circuit Making Equipment") or ECME).

El proyecto RepRap inició con tres modelos funcionales de impresoras 3D, A estas se les dio el nombre de importantes científicos dedicados al estudio de la Biología y la evolución de las especies: Darwin, Mendel y Wallace.

De estos nacieron cada vez más modelos, hasta tener un promedio de 50 impresoras.

Algunas de las más relevantes son:.