O tipo de prensa utilizada está em correlação direta com o produto final. Os tipos de prensa são lado reto, BG (engrenagem traseira), engrenagem, separação, OBI (inclinação traseira aberta) e OBS (estacionária traseira aberta). As prensas hidráulicas e mecânicas são classificadas de acordo com a estrutura na qual os elementos móveis são montados. Os mais comuns são a morsa de estrutura aberta, também conhecida como estrutura em C, e a morsa lateral reta. Uma prensa de lado reto possui colunas verticais em cada lado da máquina e elimina a deflexão angular. Uma estrutura em C permite fácil acesso à área da matriz em três lados e requer menos espaço. Sendo um tipo de estrutura aberta, o OBI gira a estrutura para facilitar a descarga de detritos ou peças. O OBS cronometra jatos de ar, dispositivos ou transportadores para descarga de sucata ou peça.[7]​[8]​.

Historicamente, o metal era moldado manualmente com um martelo. Mais tarde, martelos maiores foram construídos para prensar mais metal por vez ou para prensar materiais mais espessos. Freqüentemente, um ferreiro contratava um ajudante ou aprendiz para balançar o martelo enquanto o ferreiro se concentrava em fixar a peça. Os martelos de queda e os martelos de tropeço usam um mecanismo para levantar o martelo, que então cai por gravidade sobre o material que está sendo trabalhado.

Em meados do século, os martelos de came manuais e rotativos começaram a ser substituídos na indústria pelo martelo de estaca, que foi descrito pela primeira vez em 1784 por James Watt, um inventor e engenheiro mecânico escocês que também contribuiu para os primeiros motores a vapor e condensadores. mas não foi construído até 1840 pelo inventor britânico James Nasmyth. No final do século, os martelos a vapor aumentaram consideravelmente de tamanho; Em 1891, a Bethlehem Iron Company fez uma melhoria que permitiu que um martelo a vapor desferisse um golpe de 125 toneladas.[9]​.

A maioria das prensas modernas normalmente usa uma combinação de motores elétricos e hidráulicos para atingir a pressão necessária. Junto com a evolução das prensas veio a evolução das matrizes nelas utilizadas.[10]​.

As prensas mecânicas podem ser perigosas, por isso devem ser sempre tomadas medidas de segurança. Os controles bimanuais (controles que exigem que ambas as mãos estejam nos botões para operar) são uma ótima maneira de prevenir acidentes, assim como os sensores de luz que impedem a operação da máquina se o operador estiver dentro do alcance da peça de pressão.

Uma servoprensa, também conhecida como servopress ou electropress, é uma prensa acionada por um servomotor CA. O torque produzido é convertido em uma força linear através de um parafuso esférico. A pressão e a posição são controladas através de uma célula de carga e um codificador. A principal vantagem de uma servoprensa é o baixo consumo de energia; Representa apenas 10-20% de outras máquinas de prensagem.

Ao estampar, o que importa é maximizar a energia e não como a máquina pode fornecer a tonelagem. Até recentemente, a maneira de aumentar a tonelagem entre a matriz e a peça em uma prensa mecânica era através de máquinas maiores com motores maiores.[6]​.

O tipo de prensa utilizada está em correlação direta com o produto final. Os tipos de prensa são lado reto, BG (engrenagem traseira), engrenagem, separação, OBI (inclinação traseira aberta) e OBS (estacionária traseira aberta). As prensas hidráulicas e mecânicas são classificadas de acordo com a estrutura na qual os elementos móveis são montados. Os mais comuns são a morsa de estrutura aberta, também conhecida como estrutura em C, e a morsa lateral reta. Uma prensa de lado reto possui colunas verticais em cada lado da máquina e elimina a deflexão angular. Uma estrutura em C permite fácil acesso à área da matriz em três lados e requer menos espaço. Sendo um tipo de estrutura aberta, o OBI gira a estrutura para facilitar a descarga de detritos ou peças. O OBS cronometra jatos de ar, dispositivos ou transportadores para descarga de sucata ou peça.[7]​[8]​.

Historicamente, o metal era moldado manualmente com um martelo. Mais tarde, martelos maiores foram construídos para prensar mais metal por vez ou para prensar materiais mais espessos. Freqüentemente, um ferreiro contratava um ajudante ou aprendiz para balançar o martelo enquanto o ferreiro se concentrava em fixar a peça. Os martelos de queda e os martelos de tropeço usam um mecanismo para levantar o martelo, que então cai por gravidade sobre o material que está sendo trabalhado.

Em meados do século, os martelos de came manuais e rotativos começaram a ser substituídos na indústria pelo martelo de estaca, que foi descrito pela primeira vez em 1784 por James Watt, um inventor e engenheiro mecânico escocês que também contribuiu para os primeiros motores a vapor e condensadores. mas não foi construído até 1840 pelo inventor britânico James Nasmyth. No final do século, os martelos a vapor aumentaram consideravelmente de tamanho; Em 1891, a Bethlehem Iron Company fez uma melhoria que permitiu que um martelo a vapor desferisse um golpe de 125 toneladas.[9]​.

A maioria das prensas modernas normalmente usa uma combinação de motores elétricos e hidráulicos para atingir a pressão necessária. Junto com a evolução das prensas veio a evolução das matrizes nelas utilizadas.[10]​.

As prensas mecânicas podem ser perigosas, por isso devem ser sempre tomadas medidas de segurança. Os controles bimanuais (controles que exigem que ambas as mãos estejam nos botões para operar) são uma ótima maneira de prevenir acidentes, assim como os sensores de luz que impedem a operação da máquina se o operador estiver dentro do alcance da peça de pressão.