Essa metodologia para melhorar a eficiência fabril foi adotada por James Womack, copiando a estrutura do Sistema Toyota de Produção desenvolvido por Taiichi Ohno, diretor e consultor da empresa Toyota "Toyota (empresa)"). Ingressado em 1937, Ohno observou que antes da guerra a produtividade japonesa era muito inferior à dos Estados Unidos. Após a guerra, Ohno visitou os Estados Unidos, onde estudou os principais pioneiros da produtividade e da redução de resíduos do país, como Frederick Taylor e Henry Ford. Ohno ficou impressionado com a ênfase excessiva que os americanos atribuíam à produção em massa de grandes volumes, em detrimento da variedade, e com o nível de desperdício gerado pelas indústrias do país mais rico do pós-guerra. Quando visitou os supermercados teve um efeito inspirador imediato; Ohno encontrou neles um exemplo perfeito de sua ideia de gerenciar estoques reduzidos, eliminando etapas desnecessárias e controlando atividades primárias e dando o controle à pessoa que faz o trabalho (neste caso, o cliente) como suporte à cadeia de valor.[3]​ A palavra japonesa muda significa 'desperdício' e refere-se especificamente a qualquer atividade humana que consuma recursos e não crie valor.

O termo fabricação enxuta entrou em uso quando os dias dourados da fabricação de automóveis em massa nos EUA terminaram em 1976, como resultado da falência da Chrysler e das perdas financeiras da GM e da Ford. A segunda crise do petróleo também influenciou esta situação, o que fez com que a produção automóvel nos Estados Unidos diminuísse a sua produção em 22%, e o interesse pelas técnicas de produção japonesas. Em particular, o sistema de produção Toyota, que levou à publicação de dois artigos em 1977: um de Sugimori no Journal of Production Research[4]​ e outro de Ashburn no American Machinist.[5]​ Esses artigos levantaram preocupações em empresas automotivas nos Estados Unidos e na Europa. No entanto, foi uma transmissão da NBC-TV da produtora Claire Crawford-Mason em 1980, intitulada "Se o Japão pode, por que não podemos?" Isto desencadeou uma revolução de qualidade que levou ao programa de pesquisa IMVP de cinco anos e cinco milhões de dólares.[6] Esta pesquisa mais tarde ficou conhecida como pesquisa de JP Womack, o que o levou a publicar o livro "A Máquina que Mudou o Mundo",[7] onde o termo manufatura enxuta aparece pela primeira vez.

O objetivo é encontrar ferramentas que ajudem a eliminar todos os desperdícios e todas as operações que não agregam valor ao produto ou processos, aumentando o valor de cada atividade realizada e eliminando o que não é necessário. Este processo de fabricação está relacionado à utilização do activity-based costing (geração de custos baseada em atividades) que – segundo sua versão original – busca relacionar os custos com todos os valores que o cliente percebe no produto. Por outro lado, serve para implementar uma filosofia de melhoria contínua que permite às empresas reduzir os seus custos, melhorar processos e eliminar desperdícios para aumentar a satisfação dos clientes e manter a margem de lucro. O objetivo da manufatura enxuta é ser útil à comunidade, o que implica buscar a melhoria contínua.

Abordagens posteriores conseguiram criar derivações que estão ganhando popularidade no mundo industrial, desenvolvendo ferramentas como Six Sigma, TPM, JIT e outras que são implementadas como parte de projetos de manufatura enxuta ou mesmo como ferramentas individuais. As organizações mais avançadas conseguem ter sistemas de produção próprios, baseados na sua própria cultura e idiossincrasias. Exemplos destes são os sistemas baseados em monozukuri que estão em ascensão. Baseiam-se em implementações passo a passo de acordo com a maturidade da organização, pautadas na disciplina e na formação da base da pirâmide. Exemplos disso são o sistema de produção da montadora francesa Renault e da montadora japonesa Nissan, que quando se uniram criaram um sistema próprio que chamaram de APW. Da mesma forma, em outras organizações baseiam a construção de seu próprio sistema em sistemas genéricos como o monozukuri-genba, que inclui a manufatura enxuta dentro de seu nível 4 de maturidade.

Contenido

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, además de aumentar la motivación del personal.

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5S por provenir de los términos japoneses:.

Seiri (subordinar, classificar, descartar)

É necessário retirar elementos desnecessários ao funcionamento das áreas de trabalho e administrativas. Esses itens são colocados em um local de armazenamento temporário onde, por sua vez, são selecionados aqueles que são aproveitáveis ​​para outra operação e aqueles que são considerados inúteis são descartados ou descartados, liberando espaço e eliminando ferramentas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

"Um lugar para tudo e tudo em seu lugar." Aos elementos que não foram retirados e que são considerados necessários é atribuído um local, delimitando seu espaço de armazenamento, exposição e utilização. Isto é feito marcando áreas marcadas com linhas, silhuetas, colocando etiquetas, placas ou utilizando móveis modulares, estantes, etc. A ordenação desta forma proporciona grandes benefícios tanto para o trabalhador como para a organização.

Seiso (higienizar e limpar)

A limpeza sistematizada no trabalho diário permite a inspeção e identificação de problemas de quebras, desgastes, vazamentos ou qualquer tipo de defeito (FUGUAI). Permite uma manutenção regular que torna o ambiente de trabalho mais seguro, reduzindo os riscos causados ​​pela sujeira. Podem ser realizadas ações concretas que reduzam ou eliminem as causas primárias da poluição, proporcionando, como no caso anterior, benefícios diretos ao trabalhador em termos de saúde e segurança, bem como à própria organização.

Seiketsu (simplificar, padronizar e tornar coerente)

Mantenha a limpeza e a organização seguindo as etapas acima. Esta fase pode ser considerada a fase de aplicação. Com a padronização manteremos permanentemente um ambiente produtivo e impecável, lembrando os 3 princípios a seguir:.

Shitsuke (sustentar o processo, disciplina)

Esta etapa é o que permite que todas as etapas anteriores sejam realizadas passo a passo de forma permanente, e que os procedimentos não sejam quebrados.

Aplicação do 5S

Determine se o ambiente é de qualidade. Ou seja, tanto os testes de qualidade bem-sucedidos quanto o produto com a qualidade exigida podem ser realizados no ambiente.

Meta 5S

Obtenha maior eficiência, uniformidade e formalidade.

Importância do 5S

Conseguir a eliminação de desperdícios em diferentes áreas e aumentar a melhoria das condições de higiene, segurança e saúde ocupacional é também a plataforma para desenvolver qualquer sistema de produção focado na satisfação do cliente, no cuidado ambiental e no desenvolvimento integral do pessoal operacional.

Pode-se argumentar que os 5S são fundamentais para os itens citados, é necessário citar os 5S que estão relacionados aos integrantes dos grupos que pretendem executar os “S” focados na área de trabalho (organização, ordem e limpeza), na empresa (coordenação e padronização), esses 5S são:

Estes 5S centram-se no trabalhador e permitem uma maior integração e participação dos colaboradores e da gestão.

Essa metodologia para melhorar a eficiência fabril foi adotada por James Womack, copiando a estrutura do Sistema Toyota de Produção desenvolvido por Taiichi Ohno, diretor e consultor da empresa Toyota "Toyota (empresa)"). Ingressado em 1937, Ohno observou que antes da guerra a produtividade japonesa era muito inferior à dos Estados Unidos. Após a guerra, Ohno visitou os Estados Unidos, onde estudou os principais pioneiros da produtividade e da redução de resíduos do país, como Frederick Taylor e Henry Ford. Ohno ficou impressionado com a ênfase excessiva que os americanos atribuíam à produção em massa de grandes volumes, em detrimento da variedade, e com o nível de desperdício gerado pelas indústrias do país mais rico do pós-guerra. Quando visitou os supermercados teve um efeito inspirador imediato; Ohno encontrou neles um exemplo perfeito de sua ideia de gerenciar estoques reduzidos, eliminando etapas desnecessárias e controlando atividades primárias e dando o controle à pessoa que faz o trabalho (neste caso, o cliente) como suporte à cadeia de valor.[3]​ A palavra japonesa muda significa 'desperdício' e refere-se especificamente a qualquer atividade humana que consuma recursos e não crie valor.

O termo fabricação enxuta entrou em uso quando os dias dourados da fabricação de automóveis em massa nos EUA terminaram em 1976, como resultado da falência da Chrysler e das perdas financeiras da GM e da Ford. A segunda crise do petróleo também influenciou esta situação, o que fez com que a produção automóvel nos Estados Unidos diminuísse a sua produção em 22%, e o interesse pelas técnicas de produção japonesas. Em particular, o sistema de produção Toyota, que levou à publicação de dois artigos em 1977: um de Sugimori no Journal of Production Research[4]​ e outro de Ashburn no American Machinist.[5]​ Esses artigos levantaram preocupações em empresas automotivas nos Estados Unidos e na Europa. No entanto, foi uma transmissão da NBC-TV da produtora Claire Crawford-Mason em 1980, intitulada "Se o Japão pode, por que não podemos?" Isto desencadeou uma revolução de qualidade que levou ao programa de pesquisa IMVP de cinco anos e cinco milhões de dólares.[6] Esta pesquisa mais tarde ficou conhecida como pesquisa de JP Womack, o que o levou a publicar o livro "A Máquina que Mudou o Mundo",[7] onde o termo manufatura enxuta aparece pela primeira vez.

O objetivo é encontrar ferramentas que ajudem a eliminar todos os desperdícios e todas as operações que não agregam valor ao produto ou processos, aumentando o valor de cada atividade realizada e eliminando o que não é necessário. Este processo de fabricação está relacionado à utilização do activity-based costing (geração de custos baseada em atividades) que – segundo sua versão original – busca relacionar os custos com todos os valores que o cliente percebe no produto. Por outro lado, serve para implementar uma filosofia de melhoria contínua que permite às empresas reduzir os seus custos, melhorar processos e eliminar desperdícios para aumentar a satisfação dos clientes e manter a margem de lucro. O objetivo da manufatura enxuta é ser útil à comunidade, o que implica buscar a melhoria contínua.

Abordagens posteriores conseguiram criar derivações que estão ganhando popularidade no mundo industrial, desenvolvendo ferramentas como Six Sigma, TPM, JIT e outras que são implementadas como parte de projetos de manufatura enxuta ou mesmo como ferramentas individuais. As organizações mais avançadas conseguem ter sistemas de produção próprios, baseados na sua própria cultura e idiossincrasias. Exemplos destes são os sistemas baseados em monozukuri que estão em ascensão. Baseiam-se em implementações passo a passo de acordo com a maturidade da organização, pautadas na disciplina e na formação da base da pirâmide. Exemplos disso são o sistema de produção da montadora francesa Renault e da montadora japonesa Nissan, que quando se uniram criaram um sistema próprio que chamaram de APW. Da mesma forma, em outras organizações baseiam a construção de seu próprio sistema em sistemas genéricos como o monozukuri-genba, que inclui a manufatura enxuta dentro de seu nível 4 de maturidade.

Contenido

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, además de aumentar la motivación del personal.

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5S por provenir de los términos japoneses:.

Seiri (subordinar, classificar, descartar)

É necessário retirar elementos desnecessários ao funcionamento das áreas de trabalho e administrativas. Esses itens são colocados em um local de armazenamento temporário onde, por sua vez, são selecionados aqueles que são aproveitáveis ​​para outra operação e aqueles que são considerados inúteis são descartados ou descartados, liberando espaço e eliminando ferramentas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

"Um lugar para tudo e tudo em seu lugar." Aos elementos que não foram retirados e que são considerados necessários é atribuído um local, delimitando seu espaço de armazenamento, exposição e utilização. Isto é feito marcando áreas marcadas com linhas, silhuetas, colocando etiquetas, placas ou utilizando móveis modulares, estantes, etc. A ordenação desta forma proporciona grandes benefícios tanto para o trabalhador como para a organização.

Seiso (higienizar e limpar)

A limpeza sistematizada no trabalho diário permite a inspeção e identificação de problemas de quebras, desgastes, vazamentos ou qualquer tipo de defeito (FUGUAI). Permite uma manutenção regular que torna o ambiente de trabalho mais seguro, reduzindo os riscos causados ​​pela sujeira. Podem ser realizadas ações concretas que reduzam ou eliminem as causas primárias da poluição, proporcionando, como no caso anterior, benefícios diretos ao trabalhador em termos de saúde e segurança, bem como à própria organização.

Seiketsu (simplificar, padronizar e tornar coerente)

Mantenha a limpeza e a organização seguindo as etapas acima. Esta fase pode ser considerada a fase de aplicação. Com a padronização manteremos permanentemente um ambiente produtivo e impecável, lembrando os 3 princípios a seguir:.

Shitsuke (sustentar o processo, disciplina)

Esta etapa é o que permite que todas as etapas anteriores sejam realizadas passo a passo de forma permanente, e que os procedimentos não sejam quebrados.

Aplicação do 5S

Determine se o ambiente é de qualidade. Ou seja, tanto os testes de qualidade bem-sucedidos quanto o produto com a qualidade exigida podem ser realizados no ambiente.

Meta 5S

Obtenha maior eficiência, uniformidade e formalidade.

Importância do 5S

Conseguir a eliminação de desperdícios em diferentes áreas e aumentar a melhoria das condições de higiene, segurança e saúde ocupacional é também a plataforma para desenvolver qualquer sistema de produção focado na satisfação do cliente, no cuidado ambiental e no desenvolvimento integral do pessoal operacional.

Pode-se argumentar que os 5S são fundamentais para os itens citados, é necessário citar os 5S que estão relacionados aos integrantes dos grupos que pretendem executar os “S” focados na área de trabalho (organização, ordem e limpeza), na empresa (coordenação e padronização), esses 5S são:

Estes 5S centram-se no trabalhador e permitem uma maior integração e participação dos colaboradores e da gestão.