Perfuração pontual

O objetivo da perfuração pontual é fazer um furo que servirá de guia para fazer o furo final. O furo é perfurado apenas parcialmente na peça porque é usado apenas para orientar o início do próximo processo de furação.

Perfuração central

A broca central é uma ferramenta de dois canais que consiste em uma broca helicoidal com escareador de 60°; É usado para fazer furos centrais escareados em uma peça que será montada entre centros para torneamento ou retificação.

Perfuração profunda

A perfuração profunda é definida como a perfuração de um furo mais profundo que dez vezes o diâmetro do furo.[3] Esses tipos de furos requerem equipamentos especiais para manter a retilineidade e as tolerâncias. Outras considerações são a redondeza e o acabamento superficial.

A perfuração profunda geralmente pode ser obtida com alguns métodos de ferramentas, normalmente "perfuração com canhão" ou perfuração BTA. Estes são diferenciados pelo método de entrada do refrigerante (interno ou externo) e pelo método de remoção de cavacos (interno ou externo). O uso de métodos como ferramenta rotativa e peça contra-rotativa são técnicas comuns para atingir as tolerâncias de retilineidade exigidas.[4] Os métodos de ferramentas secundárias incluem trepanação, rebarbação e brunimento, perfuração por tração ou perfuração de garrafas. Finalmente, existe um novo tipo de tecnologia de perfuração para resolver este problema: a perfuração vibratória. Esta tecnologia quebra os cavacos por meio de uma pequena vibração axial controlada da broca.

Um sistema de monitoramento de alta tecnologia é usado para monitorar força, torque, vibração e emissão acústica. A vibração é considerada um defeito importante na perfuração profunda, que muitas vezes pode levar à quebra da broca. Um refrigerante especial é frequentemente usado para auxiliar neste tipo de perfuração.

A furadeira foi originalmente desenvolvida para perfurar canos de armas e é comumente usada para perfurar furos profundos de menor diâmetro. A relação profundidade/diâmetro pode até ser superior a 300:1. A principal característica da furadeira cilíndrica é que as brocas são autocentrantes; É isso que permite fazer furos tão profundos e precisos. As brocas usam um movimento rotativo semelhante ao de uma broca helicoidal; No entanto, as brocas são projetadas com almofadas de suporte que deslizam pela superfície do furo, mantendo a broca centralizada. A perfuração com canhão é normalmente realizada em altas velocidades e baixas taxas de avanço.

Furo feito em chapa de aço, com o tampão retirado e a ferramenta que o cortou; Neste caso, o porta-ferramenta é montado no cabeçote do torno enquanto a peça é montada no carro deslizante.

A trepanação é comumente usada para criar furos de diâmetro maior (até 915 mm (36,0 pol.)) onde uma broca padrão não é viável ou econômica. A trepanação extrai o diâmetro desejado cortando um disco sólido semelhante à operação de um desenho compass&action=edit&redlink=1 "Bússola (desenho) (ainda não elaborado)"). A trepanação é realizada em produtos planos como chapas metálicas, granito (pedra encaracolada), placas ou elementos estruturais como vigas I. A trepanação também pode ser útil para fazer ranhuras para inserir vedações&action=edit&redlink=1 "Junta (dispositivo) (ainda não desenhada), como anéis de vedação").

Microperfuração

Microperfuração refere-se a furos menores que 0,5 mm (0 pol.). Fazer furos com este pequeno diâmetro apresenta maiores problemas, uma vez que brocas alimentadas com refrigeração não podem ser usadas e são necessárias altas velocidades do fuso. Altas velocidades do fuso superiores a 10.000 RPM também exigem o uso de porta-ferramentas balanceados.

Perfuração vibratória

Os primeiros estudos sobre perfuração vibratória começaram na década de 1950 (Pr. V.N. Poduraev, Universidade Bauman de Moscou). O princípio principal é gerar vibrações ou oscilações axiais, além do avanço da broca, para que os cavacos sejam quebrados e facilmente removidos da zona de corte.

Existem duas tecnologias principais de perfuração vibratória: sistemas de vibração autônomos e sistemas de vibração forçada. A maioria das tecnologias de perfuração vibratória ainda está em fase de pesquisa. No caso da perfuração vibratória autossustentada, a frequência própria da ferramenta é utilizada para fazê-la vibrar naturalmente durante o corte; As vibrações são automantidas por um sistema massa-mola incluído no porta-ferramentas.[5] Outros trabalhos utilizam um sistema piezoelétrico para gerar e controlar as vibrações. Esses sistemas permitem altas frequências de vibração (até 2 kHz) para pequena magnitude (alguns micrômetros); Eles são especialmente adequados para fazer pequenos furos. Finalmente, as vibrações podem ser geradas por sistemas mecânicos:[6]​ a frequência é dada pela combinação da velocidade de rotação e do número de oscilações por rotação (algumas oscilações por rotação), com magnitude de aproximadamente 0,1 mm.

Esta tecnologia mais recente é totalmente industrial (exemplo: tecnologia SineHoling® da MITIS). A perfuração vibratória é a solução preferida em situações como perfuração profunda, perfuração de estacas multimateriais (aeronáutica) e perfuração a seco (sem lubrificação). No geral, proporciona maior confiabilidade e maior controle da operação de perfuração.

Interpolação de círculo

Círculo interpolador, também conhecido como perfuração orbital, é um processo de criação de furos usando máquinas de corte.

A furação orbital baseia-se na rotação de uma ferramenta de corte em torno de seu próprio eixo e simultaneamente em torno de um eixo central que está deslocado do eixo da ferramenta de corte. A ferramenta de corte pode então mover-se simultaneamente em uma direção axial para perfurar ou usinar um furo e/ou combinar com movimento lateral arbitrário para usinar uma abertura ou cavidade.

Ao ajustar o deslocamento, uma ferramenta de corte de diâmetro específico pode ser usada para fazer furos de diferentes diâmetros, conforme ilustrado. Isto implica que o inventário de ferramentas de corte pode ser substancialmente reduzido.

O termo furação orbital vem da ferramenta de corte que "orbita" em torno do centro do furo. O deslocamento dinâmico forçado mecanicamente na perfuração orbital tem diversas vantagens em comparação com a perfuração convencional que aumenta drasticamente a precisão do furo. A força de impulso mais baixa resulta em um furo sem rebarbas ao perfurar metais. Ao furar em material compósito o problema de delaminação é eliminado.[7]​.

Perfuração pontual

O objetivo da perfuração pontual é fazer um furo que servirá de guia para fazer o furo final. O furo é perfurado apenas parcialmente na peça porque é usado apenas para orientar o início do próximo processo de furação.

Perfuração central

A broca central é uma ferramenta de dois canais que consiste em uma broca helicoidal com escareador de 60°; É usado para fazer furos centrais escareados em uma peça que será montada entre centros para torneamento ou retificação.

Perfuração profunda

A perfuração profunda é definida como a perfuração de um furo mais profundo que dez vezes o diâmetro do furo.[3] Esses tipos de furos requerem equipamentos especiais para manter a retilineidade e as tolerâncias. Outras considerações são a redondeza e o acabamento superficial.

A perfuração profunda geralmente pode ser obtida com alguns métodos de ferramentas, normalmente "perfuração com canhão" ou perfuração BTA. Estes são diferenciados pelo método de entrada do refrigerante (interno ou externo) e pelo método de remoção de cavacos (interno ou externo). O uso de métodos como ferramenta rotativa e peça contra-rotativa são técnicas comuns para atingir as tolerâncias de retilineidade exigidas.[4] Os métodos de ferramentas secundárias incluem trepanação, rebarbação e brunimento, perfuração por tração ou perfuração de garrafas. Finalmente, existe um novo tipo de tecnologia de perfuração para resolver este problema: a perfuração vibratória. Esta tecnologia quebra os cavacos por meio de uma pequena vibração axial controlada da broca.

Um sistema de monitoramento de alta tecnologia é usado para monitorar força, torque, vibração e emissão acústica. A vibração é considerada um defeito importante na perfuração profunda, que muitas vezes pode levar à quebra da broca. Um refrigerante especial é frequentemente usado para auxiliar neste tipo de perfuração.

A furadeira foi originalmente desenvolvida para perfurar canos de armas e é comumente usada para perfurar furos profundos de menor diâmetro. A relação profundidade/diâmetro pode até ser superior a 300:1. A principal característica da furadeira cilíndrica é que as brocas são autocentrantes; É isso que permite fazer furos tão profundos e precisos. As brocas usam um movimento rotativo semelhante ao de uma broca helicoidal; No entanto, as brocas são projetadas com almofadas de suporte que deslizam pela superfície do furo, mantendo a broca centralizada. A perfuração com canhão é normalmente realizada em altas velocidades e baixas taxas de avanço.

Furo feito em chapa de aço, com o tampão retirado e a ferramenta que o cortou; Neste caso, o porta-ferramenta é montado no cabeçote do torno enquanto a peça é montada no carro deslizante.

A trepanação é comumente usada para criar furos de diâmetro maior (até 915 mm (36,0 pol.)) onde uma broca padrão não é viável ou econômica. A trepanação extrai o diâmetro desejado cortando um disco sólido semelhante à operação de um desenho compass&action=edit&redlink=1 "Bússola (desenho) (ainda não elaborado)"). A trepanação é realizada em produtos planos como chapas metálicas, granito (pedra encaracolada), placas ou elementos estruturais como vigas I. A trepanação também pode ser útil para fazer ranhuras para inserir vedações&action=edit&redlink=1 "Junta (dispositivo) (ainda não desenhada), como anéis de vedação").

Microperfuração

Microperfuração refere-se a furos menores que 0,5 mm (0 pol.). Fazer furos com este pequeno diâmetro apresenta maiores problemas, uma vez que brocas alimentadas com refrigeração não podem ser usadas e são necessárias altas velocidades do fuso. Altas velocidades do fuso superiores a 10.000 RPM também exigem o uso de porta-ferramentas balanceados.

Perfuração vibratória

Os primeiros estudos sobre perfuração vibratória começaram na década de 1950 (Pr. V.N. Poduraev, Universidade Bauman de Moscou). O princípio principal é gerar vibrações ou oscilações axiais, além do avanço da broca, para que os cavacos sejam quebrados e facilmente removidos da zona de corte.

Existem duas tecnologias principais de perfuração vibratória: sistemas de vibração autônomos e sistemas de vibração forçada. A maioria das tecnologias de perfuração vibratória ainda está em fase de pesquisa. No caso da perfuração vibratória autossustentada, a frequência própria da ferramenta é utilizada para fazê-la vibrar naturalmente durante o corte; As vibrações são automantidas por um sistema massa-mola incluído no porta-ferramentas.[5] Outros trabalhos utilizam um sistema piezoelétrico para gerar e controlar as vibrações. Esses sistemas permitem altas frequências de vibração (até 2 kHz) para pequena magnitude (alguns micrômetros); Eles são especialmente adequados para fazer pequenos furos. Finalmente, as vibrações podem ser geradas por sistemas mecânicos:[6]​ a frequência é dada pela combinação da velocidade de rotação e do número de oscilações por rotação (algumas oscilações por rotação), com magnitude de aproximadamente 0,1 mm.

Esta tecnologia mais recente é totalmente industrial (exemplo: tecnologia SineHoling® da MITIS). A perfuração vibratória é a solução preferida em situações como perfuração profunda, perfuração de estacas multimateriais (aeronáutica) e perfuração a seco (sem lubrificação). No geral, proporciona maior confiabilidade e maior controle da operação de perfuração.

Interpolação de círculo

Círculo interpolador, também conhecido como perfuração orbital, é um processo de criação de furos usando máquinas de corte.

A furação orbital baseia-se na rotação de uma ferramenta de corte em torno de seu próprio eixo e simultaneamente em torno de um eixo central que está deslocado do eixo da ferramenta de corte. A ferramenta de corte pode então mover-se simultaneamente em uma direção axial para perfurar ou usinar um furo e/ou combinar com movimento lateral arbitrário para usinar uma abertura ou cavidade.

Ao ajustar o deslocamento, uma ferramenta de corte de diâmetro específico pode ser usada para fazer furos de diferentes diâmetros, conforme ilustrado. Isto implica que o inventário de ferramentas de corte pode ser substancialmente reduzido.

O termo furação orbital vem da ferramenta de corte que "orbita" em torno do centro do furo. O deslocamento dinâmico forçado mecanicamente na perfuração orbital tem diversas vantagens em comparação com a perfuração convencional que aumenta drasticamente a precisão do furo. A força de impulso mais baixa resulta em um furo sem rebarbas ao perfurar metais. Ao furar em material compósito o problema de delaminação é eliminado.[7]​.