Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que se denominan variables preseleccionadas, son:.

Por otra parte también hay que definir otras variables denominadas variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la misma:.

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática. Estas no afectan directamente la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo. Estas variables son:.

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan a la soldadura son:.

Polaridade

O mais normal é que as máquinas atuais trabalhem com polaridade reversa ou positiva (a peça para o negativo e o fio de solda para o positivo). Nos casos em que é necessária uma temperatura maior na peça do que no fio, utiliza-se a polaridade direta ou negativa, pois os elétrons vão sempre do pólo negativo para o positivo, produzindo neste último um maior aumento de temperatura.

Tensão do arco

Este parâmetro é um dos mais importantes na hora de transferir o material fornecido para a peça. Pode ser ajustado na maioria das máquinas pelo operador e permite aumentar ou diminuir a tensão aplicada ao arco, mas nem sempre modificará a intensidade do trabalho.

Velocidade do fio

Neste tipo de soldadura não é a intensidade que se regula previamente, mas sim a variação da velocidade do fio que provoca o aparecimento de diferentes intensidades graças ao fenómeno de autorregulação.

Natureza do gás

O tipo de gás utilizado para soldagem influencia a transferência de material, penetração, formato do cordão, projeções, etc.

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar tres tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente de la tensión e intensidad con los que se trabaje.

Transferência de curto-circuito

Neste tipo de transferência, a mais utilizada pela aplicação MAG, o material fornecido funde em gotículas entre 50 e 200 vezes por segundo quando a ponta do eletrodo toca o metal de solda fundido e provoca um curto-circuito. São utilizadas correntes e tensões baixas, os gases são ricos em dióxido de carbono e os eletrodos são feitos de fio de pequeno diâmetro. Devido às suas características de baixo aporte de calor, o método produz pequenas zonas de solda fundida de resfriamento rápido, tornando-o ideal para soldagem em todas as posições. A transferência por curto-circuito também é especialmente adaptável à soldagem de chapas metálicas com distorção mínima e para preencher vazios ou peças de encaixe mais apertadas com menos tendência a superaquecer a peça a ser soldada.

Com este tipo de transferência são soldadas peças de pequena espessura, pois a tensão aplicada é baixa em comparação com outros tipos.

transferência globular

É freqüentemente usado em aplicações MAG e às vezes em MIG. Ao trabalhar com esse transfer, o fio se funde em gotas grossas que podem atingir todos os vãos. O metal é transferido em grandes gotas e ocorre por gravidade quando seu peso excede a tensão superficial. São utilizados gases ricos em dióxido de carbono e argônio, que também produzem altas correntes que permitem maior penetração da solda e velocidades mais altas do que aquelas alcançadas com transferências por curto-circuito e spray. Além disso, produzem-se muitos salpicos e por isso não é aconselhável realizar a soldadura suspensa (tubular), sendo aconselhável realizá-la na posição horizontal. Peças mais pesadas geralmente são unidas usando este método.

Este tipo de transferência não é utilizado em nenhuma obra, mas pode ser observado em operações de setup de máquinas.

Transferência de arco spray

É o método clássico usado em aplicações MIG. O metal de adição é transportado em alta velocidade em partículas muito finas através do arco, entre 500 e 2.000 vezes por segundo. A força eletromagnética é elevada, permitindo que as gotas sejam atomizadas da ponta do eletrodo de forma linear em direção à área de soldagem. Pode ser soldado em altas temperaturas. Além disso, é necessário utilizar corrente contínua e eletrodo positivo para garantir que as gotas se formem e sejam liberadas a uma taxa de centenas por segundo. O gás de proteção é o argônio ou uma mistura rica em argônio.

Este tipo é recomendado para soldagem de peças grossas graças à sua grande penetração no material.

fios de soldagem

Os diâmetros mais comuns neste tipo de soldagem são 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e em alguns casos 2,4 mm. A escolha de um destes diâmetros no momento do trabalho é muito importante, pois para diâmetros grandes utilizam-se altas intensidades e produzem-se grandes penetrações, podendo provocar perfurações nas peças. Por outro lado, para diâmetros pequenos aplicam-se baixas intensidades e conseguem-se baixas penetrações, podendo ocorrer que a penetração na peça seja muito pequena.

O formato padrão da linha são carretéis de tamanhos diferentes. Os fios geralmente são revestidos com cobre para que a condutividade do fio com o tubo de contato seja boa, além de reduzir o atrito e para que não apareça oxidação.

Gases de proteção

Na variante MIG (Metal Inert Gas), o gás de proteção é inerte (não atua ativamente no processo de soldagem) e é muito estável. Por outro lado, na soldagem MAG (Metal Active Gas), o gás de proteção se comporta de forma inerte na contaminação da solda, mas por outro lado intervém termodinamicamente nela.

Entre os gases inertes disponíveis na Europa, o mais utilizado é o argônio, e nos Estados Unidos o mais utilizado é o hélio.

O argônio de alta pureza é usado apenas na soldagem de titânio, alumínio, cobre e níquel. Para soldagem de aço deve ser aplicado com quantidades inferiores a 5% misturadas com oxigênio, pois o argônio puro produz mordidas e cordões irregulares. Isto melhora a penetração e o alargamento da parte inferior do cordão.

O uso de hélio produz esferas mais largas e penetração mais superficial do que a produzida pelo argônio.

Embora existam tabelas com valores de intensidade para cada espessura de ferro a ser soldada, a prática do soldador experiente é a forma mais utilizada de proceder.

O dióxido de carbono (CO2) é um dos gases utilizados neste tipo de soldagem. É um gás inodoro e incolor com sabor picante. Tem peso uma vez e meia maior que o ar, e é um gás oxidante que em altas temperaturas se dissocia numa reação no arco de 2CO2-2CO2+O, absorvendo calor e na recomposição na base 2CO2+O, cedendo calor.

Suas desvantagens são que produz arcos muito energéticos, o que também produz um grande número de projeções.

Por outro lado, é um gás muito mais barato que o argônio, capaz de produzir penetrações muito mais profundas e amplas que o argônio. Também tem a vantagem de reduzir o risco de picadas e falta de fusão.

A mistura de dióxido de carbono e argônio costuma ser utilizada com peças entre 15% e 25% de CO2. Os ganhos com o trabalho com essa mistura são melhor visibilidade do banho, arco mais suave, com menos turbulência, poça de fusão mais fria, melhor aparência e apresentação do cordão, menos projeções e melhor estabilidade do arco. Sua maior desvantagem é econômica.

Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.

Transformador

É a fonte de energia elétrica responsável por fornecer energia suficiente para fundir o eletrodo na peça de trabalho. Eles são de corrente contínua com saída de tensão constante (CV).

Sua função é reduzir a tensão alternada da rede consumidora para outra adequada para soldagem.

Principalmente, um transformador é composto por um núcleo composto por folhas magnéticas empilhadas em cujas colunas são enroladas duas bobinas. No primeiro deles consiste no circuito primário formado por um número de voltas maior que o segundo e com seção menor que este. No segundo, forma-se o circuito secundário, assim formado com menor número de voltas e maior seção.

Retificador

Este elemento converte corrente alternada em corrente contínua, o que é muito necessário para poder realizar soldagens MIG/MAG.

O retificador é composto por semicondutores de potência (diodos de silício), normalmente colocados em aletas para aumentar seu resfriamento.

Indutância

A missão da indutância é o isolamento da corrente de soldagem, o que produz maior estabilidade de soldagem. Se a máquina estiver equipada com uma indutância de alto valor indutivo, também estará equipada com um sistema que elimina este efeito durante o acendimento do arco, pois se o arco for acionado com uma indutância alta, o arco não será produzido.

Este elemento é formado por um núcleo no qual são enroladas algumas voltas por onde circula a corrente direta de soldagem.

Unidade alimentadora de arame

Esta unidade avança o fio necessário para realizar a soldadura a uma velocidade constante através de um motor, geralmente de corrente contínua.

A velocidade pode ser regulada entre valores que variam de 0 a 25 m/min. Esta regulação normalmente pode ser obtida através de um controle elétrico que atua sobre um motor de alimentação.

O sistema de acionamento consiste em um ou dois rolos de acionamento que atuam contra outros rolos de pressão. O rolete de pressão deve estar ajustado corretamente, pois o excesso de pressão pode causar esmagamento da linha, fazendo com que ela não deslize bem. Pelo contrário, quando não há pressão suficiente no fio, pode ocorrer alimentação em velocidades irregulares.

Circuito de gás de proteção

A saída da garrafa é equipada com um redutor de pressão-medidor de vazão que permite a regulagem pelo operador para fornecer a vazão necessária para a soldagem. A passagem do gás em direção à soldagem é produzida por uma válvula acionada eletricamente por meio de um botão instalado na tocha.

Como regra padrão, deve-se utilizar uma vazão em l/m dez vezes maior que o diâmetro do fio.

tocha de soldagem

Através deste elemento o fio é guiado, a corrente elétrica é acionada e o gás de proteção é acionado na área do arco de soldagem.

Todos os dutos são cobertos por um tubo de borracha e todo o conjunto forma a mangueira que liga a máquina à pistola. Um bico externo é montado na ponta da tocha que canaliza o gás para a área de soldagem. No seu interior existe um tubo de contato que fornece ao fio a corrente necessária para fazer o arco de soldagem. Este tubo de contato tem seu furo interno calibrado para cada diâmetro de fio.

A distância entre a ponta do tubo de contato e o arco é controlada pelo operador, mas o comprimento do arco é controlado automaticamente pelos parâmetros configurados na máquina.

fator de engrenagem

O equipamento de soldagem é projetado para trabalhar continuamente com intensidade nominal. Após um período de tempo de trabalho, as máquinas têm que estabilizar a temperatura dos seus componentes na intensidade nominal de trabalho, mas na soldadura padrão MIG/MAG não é possível trabalhar continuamente, pois há tempos de preparação, trocas de arame, trocas de garrafas de gás, pausas do operador, etc.

O fator de serviço é a relação entre o tempo de soldagem e o tempo total de trabalho. Durante as paradas de soldagem, os componentes do equipamento esfriam, estabilizando sua temperatura em uma pequena faixa de valores, inferior à sua temperatura máxima de trabalho.

Para determinar a intensidade para um determinado fator de engrenagem, é utilizada a seguinte expressão:.

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Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:.

Processo semiautomático

É a aplicação mais comum, em que alguns parâmetros previamente ajustados pelo soldador, como a tensão “Tensão (eletricidade)”) e a corrente, são regulados automática e constantemente pelo equipamento, mas é o operador quem puxa a pistola manualmente.

A tensão (ou tensão) é decisiva no processo: quanto maior a tensão, maior será a penetração da solda. Por outro lado, a intensidade da corrente controla a velocidade de saída do eletrodo. Assim, com maior intensidade a velocidade de alimentação do material de enchimento aumenta, são gerados cordões mais espessos e é possível preencher grandes juntas.

Normalmente você trabalha com polaridade invertida, ou seja, a peça para o negativo e o fio para o positivo. A tensão constante mantém a estabilidade do arco elétrico, mas é importante que o soldador evite movimentos bruscos de oscilação e utilize a pistola a uma distância de ±7mm acima da peça.

Processo automático

Assim como no processo semiautomático, neste só é possível com soldagem com fio, a tensão e a intensidade são previamente ajustadas aos valores exigidos para cada trabalho e são reguladas pelo equipamento, mas é um bico automatizado que aplica a soldagem. Geralmente o operador intervém muito pouco no processo, seja para corrigir, reajustar os parâmetros, movimentar a peça ou alterá-la de um local para outro.

Processo robótico

Este processo é utilizado em escala industrial. Todos os parâmetros e coordenadas de localização da junta a ser soldada são programados através de uma unidade CNC. Em aplicações robóticas, um braço mecânico pode soldar uma peça inteira, transportá-la e realizar o acabamento automaticamente, sem a necessidade de intervenção do operador.

Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que se denominan variables preseleccionadas, son:.

Por otra parte también hay que definir otras variables denominadas variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la misma:.

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática. Estas no afectan directamente la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo. Estas variables son:.

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan a la soldadura son:.

Polaridade

O mais normal é que as máquinas atuais trabalhem com polaridade reversa ou positiva (a peça para o negativo e o fio de solda para o positivo). Nos casos em que é necessária uma temperatura maior na peça do que no fio, utiliza-se a polaridade direta ou negativa, pois os elétrons vão sempre do pólo negativo para o positivo, produzindo neste último um maior aumento de temperatura.

Tensão do arco

Este parâmetro é um dos mais importantes na hora de transferir o material fornecido para a peça. Pode ser ajustado na maioria das máquinas pelo operador e permite aumentar ou diminuir a tensão aplicada ao arco, mas nem sempre modificará a intensidade do trabalho.

Velocidade do fio

Neste tipo de soldadura não é a intensidade que se regula previamente, mas sim a variação da velocidade do fio que provoca o aparecimento de diferentes intensidades graças ao fenómeno de autorregulação.

Natureza do gás

O tipo de gás utilizado para soldagem influencia a transferência de material, penetração, formato do cordão, projeções, etc.

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar tres tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente de la tensión e intensidad con los que se trabaje.

Transferência de curto-circuito

Neste tipo de transferência, a mais utilizada pela aplicação MAG, o material fornecido funde em gotículas entre 50 e 200 vezes por segundo quando a ponta do eletrodo toca o metal de solda fundido e provoca um curto-circuito. São utilizadas correntes e tensões baixas, os gases são ricos em dióxido de carbono e os eletrodos são feitos de fio de pequeno diâmetro. Devido às suas características de baixo aporte de calor, o método produz pequenas zonas de solda fundida de resfriamento rápido, tornando-o ideal para soldagem em todas as posições. A transferência por curto-circuito também é especialmente adaptável à soldagem de chapas metálicas com distorção mínima e para preencher vazios ou peças de encaixe mais apertadas com menos tendência a superaquecer a peça a ser soldada.

Com este tipo de transferência são soldadas peças de pequena espessura, pois a tensão aplicada é baixa em comparação com outros tipos.

transferência globular

É freqüentemente usado em aplicações MAG e às vezes em MIG. Ao trabalhar com esse transfer, o fio se funde em gotas grossas que podem atingir todos os vãos. O metal é transferido em grandes gotas e ocorre por gravidade quando seu peso excede a tensão superficial. São utilizados gases ricos em dióxido de carbono e argônio, que também produzem altas correntes que permitem maior penetração da solda e velocidades mais altas do que aquelas alcançadas com transferências por curto-circuito e spray. Além disso, produzem-se muitos salpicos e por isso não é aconselhável realizar a soldadura suspensa (tubular), sendo aconselhável realizá-la na posição horizontal. Peças mais pesadas geralmente são unidas usando este método.

Este tipo de transferência não é utilizado em nenhuma obra, mas pode ser observado em operações de setup de máquinas.

Transferência de arco spray

É o método clássico usado em aplicações MIG. O metal de adição é transportado em alta velocidade em partículas muito finas através do arco, entre 500 e 2.000 vezes por segundo. A força eletromagnética é elevada, permitindo que as gotas sejam atomizadas da ponta do eletrodo de forma linear em direção à área de soldagem. Pode ser soldado em altas temperaturas. Além disso, é necessário utilizar corrente contínua e eletrodo positivo para garantir que as gotas se formem e sejam liberadas a uma taxa de centenas por segundo. O gás de proteção é o argônio ou uma mistura rica em argônio.

Este tipo é recomendado para soldagem de peças grossas graças à sua grande penetração no material.

fios de soldagem

Os diâmetros mais comuns neste tipo de soldagem são 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e em alguns casos 2,4 mm. A escolha de um destes diâmetros no momento do trabalho é muito importante, pois para diâmetros grandes utilizam-se altas intensidades e produzem-se grandes penetrações, podendo provocar perfurações nas peças. Por outro lado, para diâmetros pequenos aplicam-se baixas intensidades e conseguem-se baixas penetrações, podendo ocorrer que a penetração na peça seja muito pequena.

O formato padrão da linha são carretéis de tamanhos diferentes. Os fios geralmente são revestidos com cobre para que a condutividade do fio com o tubo de contato seja boa, além de reduzir o atrito e para que não apareça oxidação.

Gases de proteção

Na variante MIG (Metal Inert Gas), o gás de proteção é inerte (não atua ativamente no processo de soldagem) e é muito estável. Por outro lado, na soldagem MAG (Metal Active Gas), o gás de proteção se comporta de forma inerte na contaminação da solda, mas por outro lado intervém termodinamicamente nela.

Entre os gases inertes disponíveis na Europa, o mais utilizado é o argônio, e nos Estados Unidos o mais utilizado é o hélio.

O argônio de alta pureza é usado apenas na soldagem de titânio, alumínio, cobre e níquel. Para soldagem de aço deve ser aplicado com quantidades inferiores a 5% misturadas com oxigênio, pois o argônio puro produz mordidas e cordões irregulares. Isto melhora a penetração e o alargamento da parte inferior do cordão.

O uso de hélio produz esferas mais largas e penetração mais superficial do que a produzida pelo argônio.

Embora existam tabelas com valores de intensidade para cada espessura de ferro a ser soldada, a prática do soldador experiente é a forma mais utilizada de proceder.

O dióxido de carbono (CO2) é um dos gases utilizados neste tipo de soldagem. É um gás inodoro e incolor com sabor picante. Tem peso uma vez e meia maior que o ar, e é um gás oxidante que em altas temperaturas se dissocia numa reação no arco de 2CO2-2CO2+O, absorvendo calor e na recomposição na base 2CO2+O, cedendo calor.

Suas desvantagens são que produz arcos muito energéticos, o que também produz um grande número de projeções.

Por outro lado, é um gás muito mais barato que o argônio, capaz de produzir penetrações muito mais profundas e amplas que o argônio. Também tem a vantagem de reduzir o risco de picadas e falta de fusão.

A mistura de dióxido de carbono e argônio costuma ser utilizada com peças entre 15% e 25% de CO2. Os ganhos com o trabalho com essa mistura são melhor visibilidade do banho, arco mais suave, com menos turbulência, poça de fusão mais fria, melhor aparência e apresentação do cordão, menos projeções e melhor estabilidade do arco. Sua maior desvantagem é econômica.

Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.

Transformador

É a fonte de energia elétrica responsável por fornecer energia suficiente para fundir o eletrodo na peça de trabalho. Eles são de corrente contínua com saída de tensão constante (CV).

Sua função é reduzir a tensão alternada da rede consumidora para outra adequada para soldagem.

Principalmente, um transformador é composto por um núcleo composto por folhas magnéticas empilhadas em cujas colunas são enroladas duas bobinas. No primeiro deles consiste no circuito primário formado por um número de voltas maior que o segundo e com seção menor que este. No segundo, forma-se o circuito secundário, assim formado com menor número de voltas e maior seção.

Retificador

Este elemento converte corrente alternada em corrente contínua, o que é muito necessário para poder realizar soldagens MIG/MAG.

O retificador é composto por semicondutores de potência (diodos de silício), normalmente colocados em aletas para aumentar seu resfriamento.

Indutância

A missão da indutância é o isolamento da corrente de soldagem, o que produz maior estabilidade de soldagem. Se a máquina estiver equipada com uma indutância de alto valor indutivo, também estará equipada com um sistema que elimina este efeito durante o acendimento do arco, pois se o arco for acionado com uma indutância alta, o arco não será produzido.

Este elemento é formado por um núcleo no qual são enroladas algumas voltas por onde circula a corrente direta de soldagem.

Unidade alimentadora de arame

Esta unidade avança o fio necessário para realizar a soldadura a uma velocidade constante através de um motor, geralmente de corrente contínua.

A velocidade pode ser regulada entre valores que variam de 0 a 25 m/min. Esta regulação normalmente pode ser obtida através de um controle elétrico que atua sobre um motor de alimentação.

O sistema de acionamento consiste em um ou dois rolos de acionamento que atuam contra outros rolos de pressão. O rolete de pressão deve estar ajustado corretamente, pois o excesso de pressão pode causar esmagamento da linha, fazendo com que ela não deslize bem. Pelo contrário, quando não há pressão suficiente no fio, pode ocorrer alimentação em velocidades irregulares.

Circuito de gás de proteção

A saída da garrafa é equipada com um redutor de pressão-medidor de vazão que permite a regulagem pelo operador para fornecer a vazão necessária para a soldagem. A passagem do gás em direção à soldagem é produzida por uma válvula acionada eletricamente por meio de um botão instalado na tocha.

Como regra padrão, deve-se utilizar uma vazão em l/m dez vezes maior que o diâmetro do fio.

tocha de soldagem

Através deste elemento o fio é guiado, a corrente elétrica é acionada e o gás de proteção é acionado na área do arco de soldagem.

Todos os dutos são cobertos por um tubo de borracha e todo o conjunto forma a mangueira que liga a máquina à pistola. Um bico externo é montado na ponta da tocha que canaliza o gás para a área de soldagem. No seu interior existe um tubo de contato que fornece ao fio a corrente necessária para fazer o arco de soldagem. Este tubo de contato tem seu furo interno calibrado para cada diâmetro de fio.

A distância entre a ponta do tubo de contato e o arco é controlada pelo operador, mas o comprimento do arco é controlado automaticamente pelos parâmetros configurados na máquina.

fator de engrenagem

O equipamento de soldagem é projetado para trabalhar continuamente com intensidade nominal. Após um período de tempo de trabalho, as máquinas têm que estabilizar a temperatura dos seus componentes na intensidade nominal de trabalho, mas na soldadura padrão MIG/MAG não é possível trabalhar continuamente, pois há tempos de preparação, trocas de arame, trocas de garrafas de gás, pausas do operador, etc.

O fator de serviço é a relação entre o tempo de soldagem e o tempo total de trabalho. Durante as paradas de soldagem, os componentes do equipamento esfriam, estabilizando sua temperatura em uma pequena faixa de valores, inferior à sua temperatura máxima de trabalho.

Para determinar a intensidade para um determinado fator de engrenagem, é utilizada a seguinte expressão:.