A precisão da fundição é limitada pelo tipo de areia e pelo processo de moldagem utilizado. A fundição feita com areia verde grossa proporcionará uma textura áspera na superfície da peça. No entanto, a moldagem em areia seca produz peças com superfícies muito mais lisas.

Para um melhor acabamento superficial das peças, elas podem ser polidas ou revestidas com resíduos de óxidos, silicatos e outros compostos que posteriormente seriam eliminados através de diversos processos, inclusive jateamento.

A simulação do processo de fundição utiliza métodos numéricos para calcular a qualidade resultante dos componentes fundidos, levando em consideração o preenchimento do molde, a cristalização e o resfriamento, e fornece uma previsão quantitativa das propriedades mecânicas da fundição, tensões térmicas e deformações. A simulação descreve com precisão as características finais da peça fundida, antes do início da produção. Os parâmetros do molde e da fundição podem ser projetados levando em consideração as propriedades do resultado. Isto gera vantagens não só na redução de testes preliminares de produção, mas também leva à economia de energia, materiais e ferramentas.

O software auxilia o usuário no projeto de componentes, definição de práticas e métodos de fundição, bem como fabricação de modelos e moldes, tratamento térmico e acabamento final. Isso permite que os custos sejam reduzidos durante todo o processo de fundição.

A simulação do processo de fundição foi desenvolvida inicialmente em universidades, a partir do início da década de 1970, principalmente na Europa e nos EUA, e é considerada a inovação mais importante na tecnologia de fundição dos últimos 50 anos. Desde o final da década de 1980, diversas versões de software comercial estão disponíveis que permitem às fundições obter uma nova compreensão do que acontece dentro do molde ou da ferramenta de fundição durante o processo de fundição.[1]​.

A precisão da fundição é limitada pelo tipo de areia e pelo processo de moldagem utilizado. A fundição feita com areia verde grossa proporcionará uma textura áspera na superfície da peça. No entanto, a moldagem em areia seca produz peças com superfícies muito mais lisas.

Para um melhor acabamento superficial das peças, elas podem ser polidas ou revestidas com resíduos de óxidos, silicatos e outros compostos que posteriormente seriam eliminados através de diversos processos, inclusive jateamento.

A simulação do processo de fundição utiliza métodos numéricos para calcular a qualidade resultante dos componentes fundidos, levando em consideração o preenchimento do molde, a cristalização e o resfriamento, e fornece uma previsão quantitativa das propriedades mecânicas da fundição, tensões térmicas e deformações. A simulação descreve com precisão as características finais da peça fundida, antes do início da produção. Os parâmetros do molde e da fundição podem ser projetados levando em consideração as propriedades do resultado. Isto gera vantagens não só na redução de testes preliminares de produção, mas também leva à economia de energia, materiais e ferramentas.

O software auxilia o usuário no projeto de componentes, definição de práticas e métodos de fundição, bem como fabricação de modelos e moldes, tratamento térmico e acabamento final. Isso permite que os custos sejam reduzidos durante todo o processo de fundição.

A simulação do processo de fundição foi desenvolvida inicialmente em universidades, a partir do início da década de 1970, principalmente na Europa e nos EUA, e é considerada a inovação mais importante na tecnologia de fundição dos últimos 50 anos. Desde o final da década de 1980, diversas versões de software comercial estão disponíveis que permitem às fundições obter uma nova compreensão do que acontece dentro do molde ou da ferramenta de fundição durante o processo de fundição.[1]​.