rebites cegos
Os rebites cegos, comumente chamados de rebites "pop" (POP é a marca do fabricante original, agora propriedade da Stanley Engineered Fastening, uma divisão da Stanley Black & Decker) são tubulares e fornecidos com uma haste em forma de prego no centro que tem um "pescoço" ou área enfraquecida perto da cabeça. O conjunto do rebite é inserido em um furo perfurado nas peças a serem unidas e uma ferramenta especialmente projetada é usada para arrastar a haste através do rebite. A força compressiva entre a cabeça da haste e a ferramenta expande o diâmetro do tubo em todo o seu comprimento, travando as placas a serem unidas caso o furo tenha o tamanho correto. A cabeça da haste também expande a extremidade cega do rebite para um diâmetro maior que o furo perfurado, comprimindo as placas fixadas entre a cabeça do rebite e a cabeça da haste. A uma tensão predeterminada, a haste quebra no local do pescoço. Com rebites tubulares abertos, a cabeça da haste pode ou não ficar embutida na porção expandida do rebite e pode se soltar posteriormente. Rebites tubulares fechados mais caros são formados ao redor da haste para que a cabeça da haste fique sempre retida dentro da extremidade cega após a instalação. Os rebites "Pop" podem ser instalados completamente com acesso a apenas um lado de uma peça ou estrutura.[4].
Antes da invenção dos rebites cegos, a instalação de um rebite normalmente exigia acesso a ambos os lados da montagem: um martelo de rebitagem de um lado e uma barra de rebitagem do outro. Em 1916, o reservista e engenheiro da Marinha Real Hamilton Neil Wylie registrou uma patente para um "meio aprimorado de fixação de rebites tubulares" (concedido em maio de 1917). Em 1922, Wylie juntou-se ao fabricante de aeronaves britânico Armstrong-Whitworth Ltd para aconselhar sobre técnicas de construção metálica; aqui ele continuou a desenvolver seu projeto de rebite com outra patente de 1927 que incorporava a haste passante. e permitiu que o rebite fosse usado às cegas. Em 1928, a George Tucker Eyelet Company, de Birmingham, Inglaterra, produziu um rebite "copo" baseado no design. Foi necessário que uma haste GKN "separada e o corpo do rebite fossem montados manualmente antes do uso para a construção do Siskin III. Juntamente com Armstrong-Whitworth, a Geo Tucker Co. modificou ainda mais o design do rebite. Este produto foi posteriormente desenvolvido em alumínio e registrado como um rebite "POP". A United Shoe Machinery Co. produziu o projeto nos Estados Unidos enquanto inventores como Carl Cherry e Lou Huck experimentavam outras técnicas para expandir rebites sólidos.
Eles estão disponíveis em cabeça plana, cabeça escareada e cabeça embutida modificada com diâmetros padrão de 1/8, 5/32 e 3/16 polegadas. Os rebites cegos são feitos de ligas macias de alumínio, aço (incluindo aço inoxidável), cobre e Monel.
Existem também rebites cegos estruturais, que são projetados para suportar cargas de cisalhamento e tração.[9].
O corpo do rebite é normalmente fabricado usando um dos três métodos:
Existe uma ampla gama de rebites cegos especiais adequados para aplicações pesadas ou plásticas. Os tipos típicos incluem:
Rebites cegos estruturais com travamento interno e externo podem ser usados em aplicações aeronáuticas porque, diferentemente de outros tipos de rebites cegos, as hastes travadas não podem cair e são estanques. Como a haste está travada no lugar, eles têm capacidade de carga de cisalhamento igual ou maior que os rebites sólidos e podem ser usados para substituir rebites sólidos em todas as estruturas de aeronaves, exceto nas mais submetidas a tensões críticas.
O processo típico de montagem exige que o operador instale manualmente o rebite na ponta da ferramenta e depois opere a ferramenta. No entanto, nos últimos anos, os sistemas de rebitagem automatizados tornaram-se populares num esforço para reduzir os custos de montagem e interrupções repetitivas. O custo desse tipo de ferramenta varia de US$ 1.500 para sistemas pneumáticos de alimentação automática a US$ 50.000 para sistemas totalmente robóticos.
Embora rebites cegos estruturais com haste travada sejam comuns, também existem aplicações aeronáuticas que usam rebites cegos "não estruturais" nas quais a resistência reduzida, mas ainda previsível, do rebite sem a haste é usada como resistência de projeto. Um método popularizado por Chris Heintz da Zenith Aircraft") usa um rebite comum de cabeça chata (escareada) que é inserido em uma peça de nariz especialmente usinada que o molda em um rebite de cabeça redonda, eliminando grande parte da variação inerente no tamanho do furo encontrada na construção de aeronaves de hobby. Aeronaves projetadas com esses rebites usam valores de resistência do rebite medidos com a haste removida.