Em geral

Injeção assistida por gás é uma variante do processo de injeção convencional e não deve ser confundida com injeção por sopro, pois o processo é praticamente o mesmo.

O processo consiste em várias etapas:

Através deste processo podemos obter desenhos grossos ou finos sem marcas ou buracos. Em alguns casos muito específicos, o gás e o polímero fundido também podem ser injetados simultaneamente.

peça curta

A cavidade é parcialmente preenchida com o polímero, em seguida é injetado o gás, que empurra o material até que a cavidade seja completamente preenchida, desta forma a peça permanece oca nas áreas onde o gás é introduzido.

Peça completa

A cavidade do molde é completamente preenchida com polímero e o gás é posteriormente injetado. Quando o gás é injetado, o excesso de material passa para uma cavidade auxiliar que o abriga, deixando assim uma peça oca.

Recuo por bico de máquina

O polímero é injetado em uma extremidade do molde e, em seguida, o gás é injetado no lado oposto. Neste caso, o excesso de material retorna pelo bico injetor devido à pressão que o gás exerce sobre ele.

Os materiais que podem ser moldados por este processo são os mesmos que podem ser utilizados para injeção convencional; podem até incluir diferentes tipos de enchimentos ou reforços, como fibra de vidro.

Alguns deles são:

A principal característica deste processo é permitir a criação de peças vazadas, o que gera economia de material. Além disso, graças à pressão que o gás exerce uniformemente sobre a peça, consegue-se uma pressão extra de compactação. As peças que podem ser fabricadas por meio desse processo podem ser diferenciadas em três grandes grupos.

A vantagem da moldagem por injeção assistida a gás é que não requer muito investimento se já tiver uma injetora convencional, pois bastará instalar um módulo adicional que nos permitirá realizar este processo.

Portanto, para realizar a moldagem por injeção assistida por gás devemos ter:

Obviamente, os parâmetros de processamento devem ser selecionados de acordo com o formato do molde e as características do polímero selecionado. Da mesma forma, é evidente que os polímeros semicristalinos apresentam, devido à sua menor viscosidade no estado fundido, melhores características de fluidez e facilidade de formação em relação aos polímeros amorfos.