Antigamente, o mármore era extraído explorando abismos com estacas e usando cunhas de madeira feitas para inchar com água. Só mais tarde foram usadas cunhas de ferro.
O mármore é extraído na Europa há muito tempo. Na ilha grega de Paros, aproximadamente no século AC. C. e em Carrara desde o século AC. C. Mármore extraído. Poucas mudanças ocorreram na técnica de extração do mármore até o Renascimento. Desde a Renascença até a década de 1960, às vezes eram utilizadas cargas explosivas colocadas em poços. Quando foram utilizados explosivos, ocorreu um grande acúmulo de detritos rochosos e, em alguns casos, a rocha foi severamente danificada pelo efeito explosivo.
Inovações técnicas em grande escala no processamento de mármore vieram de Carrara, na Itália. Por volta de 1815, o trabalhador italiano Giuseppe Perugi inventou a primeira serra múltipla para pedra natural, com múltiplas lâminas de serra acionadas por rodas d'água de alta velocidade. O suíço Carlo Müller continuou a aperfeiçoar esta técnica até que, em 1831, o francês Nerier introduziu serras de pedra com até oito lâminas de serra, o que permitiu produzir várias placas de mármore de grande formato com um centímetro de espessura; O procedimento foi premiado em 1867 na exposição mundial de Paris.[9] Em 1870 já havia 40 serrarias usando essa técnica em Carrara, 15 em Massa e 26 em Seravezza.[10] Em 1895, em Carrara, Itália, fio espiral movido por motores a diesel foi usado pela primeira vez para serrar blocos de pedra. Não só a água foi usada para resfriar o fio, mas os cabos de aço tinham centenas de metros de comprimento e foram guiados pelas pedreiras atrás da saída da fenda em rolos de deflexão para que pudessem ser resfriados entre eles. Os motores diesel foram posteriormente substituídos por motores elétricos. Hoje em dia o mármore já não se corta com as referidas serras de fio longo, mas sim com serras de fio curto que transportam apenas os chamados "fios diamantados" com várias dezenas de metros de comprimento, ou com tesouras.
Dependendo dos requisitos, as serras de fio guiam longos cabos de aço revestidos com grossos grânulos de metal duro através das camadas de mármore na pedreira ou através dos blocos brutos nas fábricas. Existem diamantes industriais nas contas de metal duro. Um fluxo constante de água resfria o fio da serra.
Na Itália, as tesouras com lâminas de serra geralmente cortam juntas soltas de 4 a 5 m de comprimento nas camadas de rocha de mármore, que atingem uma profundidade de trabalho de cerca de 2 a 2,50 m. Schrämen são grandes motosserras móveis que operam sem refrigeração a água. Além disso, os blocos brutos são formatados com britadeiras e ferramentas de divisão de pedra, conforme necessário.
As chamadas bolsas de afrouxamento em chapa de aço são inseridas nas juntas de afrouxamento criadas por serras de arame e tesouras, que são preenchidas com água ou ar pressurizado. Neste processo de trabalho os blocos são empurrados para fora da parede de pedra para posterior transporte. Na pedreira, os blocos soltos são movimentados com potentes carregadeiras de rodas e depois carregados em caminhões para transporte, desde que não sejam processados diretamente no local.
Os blocos de mármore bruto são cortados em placas com serras múltiplas que possuem entre 80 e 120 lâminas de serra, depois as laterais visíveis são lixadas e polidas se necessário. Os mármores de pedra são cortados no tamanho desejado com serras de pedra.
Desde a era industrial, o processo de polimento do mármore e de outras pedras naturais tem sido cada vez mais realizado por meios mecânicos, com tecnologias manuais e máquinas totalmente automatizadas. Isto aplica-se em particular ao polimento de superfícies, que tem sido totalmente automatizado nos centros de processamento europeus desde cerca de 1975. Para o polimento de objetos tridimensionais com pequenas áreas curvas irregulares, como no trabalho de um escultor, são necessárias pequenas máquinas-ferramentas, bem como meios de processamento operados manualmente.[11] O processo de polimento real é muito semelhante aos processos de polimento necessários e anteriores. Um disco de lixa geralmente rotativo carrega corpos de lixa padronizados, fabricados industrialmente, que contêm componentes abrasivos com tamanhos de grão definidos em um composto de ligação macio. Esses abrasivos podem ter a forma de anéis ou cubóides. A placa com os rebolos acoplados, que é aplicada sobre a superfície do mármore com a pressão e velocidade de rotação necessárias, elimina a menor irregularidade da superfície do mármore já muito finamente moída. Quanto mais fino e suave for esse processo, mais brilhante será a superfície tratada. A zona de polimento é resfriada com água (no caso de rochas individuais também outros refrigerantes) para que o desenvolvimento de calor não cause microfissuras nos cristais de rocha, o que reduziria o resultado, mas também arrastaria o lodo de moagem resultante. Hoje em dia, óxido de alumínio (corindo), carboneto de silício, óxido de estanho ou uma mistura de óxido de magnésio e cloreto de magnésio são comumente usados como materiais abrasivos em rebolos. Agentes de polimento utilizados em técnicas artesanais históricas, terra adequada (por exemplo, tripel), sal de trevo ou substâncias produzidas em fábricas (por exemplo, polimento vermelho) são hoje utilizados apenas em casos especiais; bem como pó de diamante. Além disso, os abrasivos contêm plásticos termoendurecíveis, que têm efeito benéfico no resultado final durante o processo de polimento. No tratamento final (acabamento) do processo de polimento, resinas ou ceras dissolvidas podem ser aplicadas com discos rotativos de feltro, se necessário. A utilização de agentes auxiliares e de polimento, bem como as condições tecnológicas dependem do respectivo tipo de rocha durante todo o curso do tratamento superficial, ou seja, são coordenados e utilizados através de testes e experiência do usuário.[12][13][14].