Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la década de 1970, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor movilidad.

Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm³/h.

La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.

El acabado deseado en el proceso también es un factor de consideración que afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado cuanto más pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados.

Fio condutor

O fio metálico pode ser de latão ou zinco (e molibdênio, no caso de máquinas de fio recirculante). Nas práticas de proteção ambiental, após utilização e descarte do fio usado e seus resíduos, o material do fio, seja na forma de fio ou pulverizado, é acumulado separadamente para ser reciclado.

Existem vários diâmetros no mercado, incluindo 0,010” (0,25 mm) e 0,012” (0,30 mm). O fio é geralmente vendido em rolos e por peso, e não por comprimento.

A tensão da linha é importante para produzir um corte eficaz e, portanto, uma peça melhor; tensionar demais a linha resulta em sua quebra quando indesejada. Mas a quebra do fio é comum durante o processo, e também é necessária. Em algumas oficinas, isqueiros comuns são usados ​​como forma prática de cortar linha.

Inicialmente, a posição de uma cabeça superior e de uma cabeça inferior através das quais o fio passa está num alinhamento vertical e concêntrico uma com a outra; a rosca em uso fica entre esses dois componentes mecânicos.

O fio é principalmente um fio fino.

Máquinas de eletroerosão a fio

Ao contrário das máquinas EDM com eletrodo moldado ao qual a polaridade aplicada pode ser invertida, a polaridade no processo EDM com fio é constante, ou seja, a “mesa” ou moldura onde são montadas as peças a serem trabalhadas é retificada; Isso significa que é polaridade negativa. O fio, portanto, é o componente mecânico para o qual a carga positiva é direcionada.

Todas as máquinas recebem uma rosca para que seja tensionada verticalmente (axial “Z”), para produzir cortes e movimentos nos eixos “X” e “Y”. Mas, na maioria dos casos, as máquinas de eletroerosão a fio têm a capacidade de mover seus componentes para ajustar o fio vertical e produzir um ângulo de corte limitado (axial "U" e "V").

Corte interno e externo

No corte interno, a rosca presa pelas pontas começa com um furo previamente perfurado e, com um movimento de vaivém, como o de uma serra, vai minando a peça até obter a geometria desejada.

No corte externo, o fio pode iniciar o movimento desde fora do perímetro da peça até formar o arco; Continua seu movimento até atingir a periferia desejada.

No século XIX, um processo semelhante ao torneamento em alta velocidade pode ser produzido usando a rosca para configurações extravagantes, dimensões difíceis e acabamentos satisfatórios.

Quando se escolhe uma destas duas formas de processo para ser aplicada, o objetivo deve ser garantir que o ciclo de fabricação seja o mais curto possível (redução do tempo de ciclo), que o acabamento da peça tenha a rugosidade e a qualidade desejadas e que a precisão nas dimensões e tolerâncias geométricas estejam conforme o planejado, tudo isso incluído nas práticas gerais e aceitas nas boas práticas de fabricação, fabricação e produção.

A implementação de um ciclo inteligente e, quando possível, a preparação de múltiplas peças ordenadas e montadas de forma a serem trabalhadas em ciclos que requerem o mínimo de atenção, são duas formas que contribuem para poupar tempo e recursos. Obviamente, a proteção e segurança do operador é o mais importante e, portanto, também contribui para a produtividade e para a redução de custos.

Devem ser sempre observadas as precauções e considerações preventivas, e os regulamentos ditados pelas boas práticas, pelas instruções e manuais das máquinas e demais equipamentos, e pela oficina ou fábrica onde o processo EDM é praticado.

Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la década de 1970, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor movilidad.

Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm³/h.

La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.

El acabado deseado en el proceso también es un factor de consideración que afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado cuanto más pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados.

Fio condutor

O fio metálico pode ser de latão ou zinco (e molibdênio, no caso de máquinas de fio recirculante). Nas práticas de proteção ambiental, após utilização e descarte do fio usado e seus resíduos, o material do fio, seja na forma de fio ou pulverizado, é acumulado separadamente para ser reciclado.

Existem vários diâmetros no mercado, incluindo 0,010” (0,25 mm) e 0,012” (0,30 mm). O fio é geralmente vendido em rolos e por peso, e não por comprimento.

A tensão da linha é importante para produzir um corte eficaz e, portanto, uma peça melhor; tensionar demais a linha resulta em sua quebra quando indesejada. Mas a quebra do fio é comum durante o processo, e também é necessária. Em algumas oficinas, isqueiros comuns são usados ​​como forma prática de cortar linha.

Inicialmente, a posição de uma cabeça superior e de uma cabeça inferior através das quais o fio passa está num alinhamento vertical e concêntrico uma com a outra; a rosca em uso fica entre esses dois componentes mecânicos.

O fio é principalmente um fio fino.

Máquinas de eletroerosão a fio

Ao contrário das máquinas EDM com eletrodo moldado ao qual a polaridade aplicada pode ser invertida, a polaridade no processo EDM com fio é constante, ou seja, a “mesa” ou moldura onde são montadas as peças a serem trabalhadas é retificada; Isso significa que é polaridade negativa. O fio, portanto, é o componente mecânico para o qual a carga positiva é direcionada.

Todas as máquinas recebem uma rosca para que seja tensionada verticalmente (axial “Z”), para produzir cortes e movimentos nos eixos “X” e “Y”. Mas, na maioria dos casos, as máquinas de eletroerosão a fio têm a capacidade de mover seus componentes para ajustar o fio vertical e produzir um ângulo de corte limitado (axial "U" e "V").

Corte interno e externo

No corte interno, a rosca presa pelas pontas começa com um furo previamente perfurado e, com um movimento de vaivém, como o de uma serra, vai minando a peça até obter a geometria desejada.

No corte externo, o fio pode iniciar o movimento desde fora do perímetro da peça até formar o arco; Continua seu movimento até atingir a periferia desejada.

No século XIX, um processo semelhante ao torneamento em alta velocidade pode ser produzido usando a rosca para configurações extravagantes, dimensões difíceis e acabamentos satisfatórios.

Quando se escolhe uma destas duas formas de processo para ser aplicada, o objetivo deve ser garantir que o ciclo de fabricação seja o mais curto possível (redução do tempo de ciclo), que o acabamento da peça tenha a rugosidade e a qualidade desejadas e que a precisão nas dimensões e tolerâncias geométricas estejam conforme o planejado, tudo isso incluído nas práticas gerais e aceitas nas boas práticas de fabricação, fabricação e produção.

A implementação de um ciclo inteligente e, quando possível, a preparação de múltiplas peças ordenadas e montadas de forma a serem trabalhadas em ciclos que requerem o mínimo de atenção, são duas formas que contribuem para poupar tempo e recursos. Obviamente, a proteção e segurança do operador é o mais importante e, portanto, também contribui para a produtividade e para a redução de custos.

Devem ser sempre observadas as precauções e considerações preventivas, e os regulamentos ditados pelas boas práticas, pelas instruções e manuais das máquinas e demais equipamentos, e pela oficina ou fábrica onde o processo EDM é praticado.