En la fundición a presión se utilizan dos matrices; una se denomina "mitad de la matriz de cobertura" y la otra "mitad de la matriz de expulsión". El punto de unión se denomina zona de separación. La matriz de recubrimiento contiene el bebedero (para las máquinas de cámara caliente) o el orificio de inyección (para las máquinas de cámara fría), que permite que el metal fundido fluya hacia las matrices; esta característica coincide con la boquilla del inyector en las máquinas de cámara caliente o la cámara de inyección en las máquinas de cámara fría. La matriz de expulsión contiene los pasadores de expulsión y, por lo general, el corredor, camino desde el bebedero o el orificio de inyección hasta la cavidad del molde. El troquel de la tapa se fija a la platina frontal de la máquina de fundición, mientras que el troquel del expulsor se fija a la platina móvil. La cavidad del molde se corta en dos insertos de cavidad, que son piezas separadas que pueden sustituirse con relativa facilidad y se atornillan a las mitades de la matriz.[17].
Las matrices están diseñadas para que la pieza fundida terminada se deslice fuera de la mitad de la tapa de la matriz y permanezca en la mitad del eyector cuando se abren las matrices. Esto asegura que la colada será expulsada en cada ciclo porque la mitad expulsora contiene los pasadores expulsores para empujar la colada fuera de esa mitad de la matriz. Los pines eyectores son accionados por una placa de pines eyectores, que acciona con precisión todos los pines al mismo tiempo y con la misma fuerza, para no dañar la pieza fundida. La placa de pasadores eyectores también retrae los pasadores después de expulsar la pieza fundida para preparar el siguiente disparo. Debe haber suficientes pasadores de expulsión para que la fuerza total de cada pasador sea baja, ya que la pieza fundida aún está caliente y puede resultar dañada por una fuerza excesiva. Los pasadores siguen dejando una marca, por lo que deben estar situados en lugares donde estas marcas no obstaculicen el propósito de la fundición.[17].
Otros componentes de las matrices son los núcleos y las correderas. Los núcleos son componentes que normalmente producen agujeros o aberturas, pero también pueden utilizarse para crear otros detalles. Hay tres tipos de núcleos: fijos, móviles y sueltos. Los núcleos fijos son los que están orientados en paralelo a la dirección de tracción de las matrices (es decir, la dirección en la que se abren las matrices), por lo que están fijos, o permanentemente unidos a la matriz. Los núcleos móviles son los que están orientados de cualquier otra manera que no sea paralela a la dirección de tracción. Estos núcleos deben ser retirados de la cavidad de la matriz después de que la inyección se solidifique, pero antes de que las matrices se abran, utilizando un mecanismo separado. Las correderas son similares a los núcleos móviles, salvo que se utilizan para formar superficies de subcontracorte. El uso de núcleos móviles y correderas aumenta en gran medida el coste de las matrices.[17] Los núcleos sueltos, también llamados pick-outs, se utilizan para fundir características intrincadas, como agujeros roscados. Estos núcleos sueltos se introducen en la matriz a mano antes de cada ciclo y luego se expulsan con la pieza al final del ciclo. A continuación, el núcleo debe retirarse a mano. Los núcleos sueltos son el tipo de núcleo más caro, debido a la mano de obra adicional y al aumento del tiempo de ciclo.[11] Otras características de las matrices son los pasajes de refrigeración por agua y los respiraderos a lo largo de la línea de separación. Estos respiraderos suelen ser anchos y finos (aproximadamente 0,005 plg) para que cuando el metal fundido empiece a llenarlos el metal se solidifique rápidamente y se minimicen los desechos. No se utilizan mazarotas porque la alta presión asegura una alimentación continua de metal desde la compuerta.[18].
Las propiedades más importantes de los materiales para las matrices son la resistencia al choque térmico y el ablandamiento a temperatura elevada; otras propiedades importantes son la templabilidad, la maquinabilidad, la resistencia a la comprobación del calor, la soldabilidad, la disponibilidad (especialmente para las matrices más grandes) y el coste. La longevidad de una matriz depende directamente de la temperatura del metal fundido y de la duración del ciclo.[17] Las matrices utilizadas en la fundición a presión suelen estar hechas de acero para herramientas endurecido, ya que el hierro fundido no puede soportar las altas presiones implicadas, por lo que las matrices son muy caras, lo que se traduce en altos costes de puesta en marcha.[18] Los metales que se funden a temperaturas más altas requieren matrices de acero aleado de más alta temperatura de fusión.[19].
La principal causa de fallo de las matrices de fundición es el desgaste o la erosión. Otros modos de fallo son el heat checking y la fatiga térmica. El control térmico es cuando se producen grietas en la superficie de la matriz debido a un gran cambio de temperatura en cada ciclo. La fatiga térmica es cuando se producen grietas superficiales en la matriz debido a un gran número de ciclos.[20].