Duas matrizes são usadas na fundição sob pressão; um é chamado de "meia matriz de cobertura" e o outro "meia matriz de ejeção". O ponto de união é denominado zona de separação. A matriz de revestimento contém o sprue (para máquinas de câmara quente) ou a porta de injeção (para máquinas de câmara fria), que permite que o metal fundido flua para dentro das matrizes; Este recurso corresponde ao bico injetor em máquinas de câmara quente ou à câmara de injeção em máquinas de câmara fria. A matriz ejetora contém os pinos ejetores e geralmente o corredor, caminho do canal de entrada ou porta de injeção até a cavidade do molde. A matriz da tampa é fixada na placa frontal da máquina de fundição, enquanto a matriz ejetora é fixada na placa móvel. A cavidade do molde é cortada em duas inserções de cavidade, que são peças separadas que podem ser substituídas com relativa facilidade e são aparafusadas às metades da matriz.[17].
As matrizes são projetadas de modo que a peça fundida acabada deslize para fora da metade da tampa da matriz e permaneça na metade ejetora quando as matrizes são abertas. Isso garante que a peça fundida será ejetada a cada ciclo porque a metade ejetora contém os pinos ejetores para empurrar a peça fundida para fora dessa metade da matriz. Os pinos ejetores são acionados por uma placa de pinos ejetores, que aciona com precisão todos os pinos ao mesmo tempo e com a mesma força, para não danificar a peça fundida. A placa do pino ejetor também retrai os pinos após ejetar a peça fundida para se preparar para o próximo tiro. Deve haver pinos ejetores suficientes para que a força total de cada pino seja baixa, pois a peça fundida ainda está quente e pode ser danificada por força excessiva. Os pinos ainda deixam marcas, portanto devem ser colocados em locais onde essas marcas não atrapalhem o propósito da fundição.[17].
Outros componentes das matrizes são os núcleos e os slides. Núcleos são componentes que normalmente produzem furos ou aberturas, mas também podem ser usados para criar outros detalhes. Existem três tipos de núcleos: fixos, móveis e soltos. Núcleos fixos são aqueles que são orientados paralelamente à direção de tração das matrizes (ou seja, a direção na qual as matrizes abrem), de modo que são fixos ou permanentemente fixados à matriz. Núcleos móveis são aqueles orientados de qualquer forma que não seja paralela à direção de tração. Esses núcleos devem ser removidos da cavidade da matriz após a solidificação da injeção, mas antes da abertura da matriz, usando um mecanismo separado. Os slides são semelhantes aos núcleos móveis, exceto pelo fato de serem usados para formar superfícies sub-contracortadas. O uso de núcleos e lâminas móveis aumenta muito o custo das matrizes.[17] Núcleos soltos, também chamados de pick-outs, são usados para moldar recursos complexos, como furos roscados. Esses núcleos soltos são introduzidos manualmente na matriz antes de cada ciclo e depois ejetados com a peça no final do ciclo. O núcleo deve então ser removido manualmente. Núcleos soltos são o tipo de núcleo mais caro, devido à mão de obra adicional e ao aumento do tempo de ciclo.[11] Outras características das matrizes são passagens de resfriamento de água e aberturas de ventilação ao longo da linha de partição. Essas aberturas são normalmente largas e finas (aproximadamente 0,005 pol.), de modo que quando o metal fundido começa a preenchê-las, o metal solidifica rapidamente e o desperdício é minimizado. Risers não são usados porque a alta pressão garante uma alimentação contínua de metal da comporta.[18].
As propriedades mais importantes do material para matrizes são a resistência ao choque térmico e ao amolecimento em temperaturas elevadas; Outras propriedades importantes são temperabilidade, usinabilidade, resistência ao calor, soldabilidade, disponibilidade (especialmente para matrizes maiores) e custo. A longevidade de uma matriz depende diretamente da temperatura do metal fundido e do tempo de ciclo.[17] As matrizes usadas na fundição sob pressão são normalmente feitas de aço para ferramentas endurecido, pois o ferro fundido não pode suportar as altas pressões envolvidas, então as matrizes são muito caras, resultando em altos custos iniciais.[18] Metais fundidos em temperaturas mais altas requerem matrizes de liga de aço com temperatura de fusão mais alta.[19].
A principal causa de falha nas matrizes de fundição é o desgaste ou a erosão. Outros modos de falha são verificação de calor e fadiga térmica. O controle térmico ocorre quando ocorrem rachaduras na superfície da matriz devido a uma grande mudança de temperatura em cada ciclo. A fadiga térmica ocorre quando ocorrem trincas superficiais na matriz devido a um grande número de ciclos [20].