Materiais Comuns
As lonas são comumente construídas a partir de uma variedade de materiais sintéticos e naturais, cada um selecionado para características específicas de desempenho em resistência às intempéries, durabilidade e economia.[33]
O polietileno (PE), um termoplástico de baixo custo, é amplamente utilizado na produção de lonas, muitas vezes na forma de polietileno de alta densidade (HDPE) para folhas tecidas que fornecem integridade estrutural.[34] Essas lonas são leves, normalmente variando de 50 a 200 g/m², o que as torna fáceis de manusear e transportar para aplicações de uso geral.[35] O PE é reciclável, apoiando a sustentabilidade ambiental no descarte, mas é propenso à degradação UV sem estabilizadores, o que pode levar à fragilidade e à redução da vida útil sob exposição prolongada ao sol.[36] Apesar destas limitações, o seu preço acessível e a resistência à água tornam-no num produto básico para coberturas temporárias.[37]
O cloreto de polivinila (PVC), também conhecido como vinil, consiste em um revestimento plástico flexível aplicado sobre uma tela de poliéster para reforço, oferecendo resistência superior, versatilidade e boa flexibilidade em ambientes exigentes.[32][38] Esta composição oferece excelente resistência química, protegendo contra óleos, ácidos e outros corrosivos, ao mesmo tempo que permite soldabilidade por calor durante a fabricação e reparos.[39] As lonas de PVC variam em peso dependendo da aplicação, com opções leves variando de 450-550 GSM para manuseio mais fácil e carga leve, como em coberturas de carga de tamanho grande para semirreboques, opções duráveis de médio porte geralmente em 600-750 GSM (por exemplo, 650 GSM com tela de poliéster 1000D) para cargas mais pesadas, como madeira ou aço, e equivalentes para serviços pesados de 18-22 onças (aproximadamente 610-746 GSM).[40][41] Algumas variantes apresentam alta resistência elástica para melhor conformabilidade. Esses pesos melhoram a resistência ao rasgo, embora as variantes mais leves melhorem o manuseio em comparação com as mais pesadas. No entanto, são menos ecológicos devido à inclusão de ftalatos, o que levanta preocupações sobre a persistência ambiental e os impactos na saúde durante a produção e eliminação.[42]
As lonas de lona tradicionalmente empregam algodão ou misturas de algodão-poliéster, tratadas com cera, poliuretano ou revestimentos semelhantes para melhorar a repelência à água e, ao mesmo tempo, preservar as qualidades inerentes do material.[43] Este tecido natural ou misto é respirável, permitindo que o vapor de umidade escape e reduzindo o acúmulo de condensação sob as coberturas, o que é vantajoso para aplicações como armazenamento de veículos.[44] A lona é biodegradável, alinhando-se com práticas ecologicamente corretas no final da vida útil, mas as versões não tratadas absorvem água, levando ao ganho de peso e potencial mofo se não for seca adequadamente.[45] A manutenção regular, como limpeza e novo tratamento, é necessária para sustentar seu desempenho protetor ao longo do tempo.[46]
Silnylon, composto por tecido de náilon impregnado com silicone, serve como uma opção ultraleve, particularmente adequada para lonas externas e de mochila, onde o peso mínimo é crítico.[47] O revestimento de silicone aumenta a impermeabilização e a resistência aos raios UV, enquanto a base de náilon garante alta capacidade de embalagem, permitindo armazenamento compacto em pequenos volumes.[48] Este material é excelente em resistência ao rasgo em relação ao seu baixo peso, muitas vezes abaixo de 50 g/m² para variantes finas, mas tende a ser mais caro que os sintéticos básicos devido ao processamento especializado.[49] Em condições de vento forte, o silnylon pode apresentar durabilidade reduzida, com potencial de estiramento ou tensão na costura se não for tensionado adequadamente.[50]
Processos de Produção
A produção da lona começa com a criação do tecido base, conhecido como tela, que proporciona integridade estrutural. Para lonas à base de plástico, como aquelas feitas de polietileno (PE) ou cloreto de polivinila (PVC), o processo começa com a extrusão de resinas poliméricas brutas em fitas ou filamentos finos a temperaturas em torno de 180-220°C, seguido pela tecelagem dessas fitas em teares circulares ou planos para formar uma tela semelhante a uma malha. As lonas à base de têxteis, muitas vezes usando algodão ou poliéster, envolvem a tecelagem tradicional de fios diretamente na tela. A contagem típica de fios para tela varia de 8x8 a 12x12 fios por polegada, garantindo um equilíbrio entre flexibilidade e força sem peso excessivo.
Uma vez formada a tela, a impermeabilização é obtida por meio de processos de revestimento ou laminação que aplicam uma camada de polímero em ambas as faces. Os métodos comuns incluem calandragem, onde folhas aquecidas de PVC ou PE são pressionadas na tela sob rolos a 150-200°C para obter adesão e espessura uniformes, normalmente 0,2-0,5 mm para aplicações padrão; fusão a quente, que funde filmes termoplásticos por meio de aquecimento infravermelho; ou dip-coating, imergindo o tecido em um banho de polímero líquido seguido de secagem.[55][52] Essas técnicas, muitas vezes usando materiais como PE para lonas leves ou PVC para durabilidade, conforme detalhado nas discussões sobre materiais comuns, criam uma barreira contínua contra a exposição à água e aos raios UV.[56]
O acabamento transforma os rolos revestidos – produzidos em larguras de até 5 metros – em folhas utilizáveis por meio de corte automatizado em dimensões personalizadas, selagem a quente ou costura de costuras para montagens de vários painéis e reforço de bordas por meio de bainhas. Ilhós ou ilhós, normalmente feitos de latão ou plástico e medindo 10-12 mm de diâmetro, são então instalados usando prensas hidráulicas, espaçados de 18-36 polegadas ao longo do perímetro para facilitar a amarração segura. A impressão personalizada, como logotipos ou padrões, é aplicada por meio de tela ou métodos digitais na superfície revestida para fins de branding.[57][58][59]
O controle de qualidade é totalmente integrado para garantir a confiabilidade do produto, com inspeções em linha durante a tecelagem e revestimento para detectar defeitos como espessura irregular ou fraca adesão. Os testes finais incluem testes de descascamento para adesão do revestimento (de acordo com os padrões ASTM D751) e avaliações de resistência à tração, muitas vezes excedendo 2.000 N para variantes de serviço pesado, usando máquinas automatizadas em instalações modernas para minimizar a variabilidade e suportar produção de alto volume.