No controle de qualidade, os sistemas de inspeção servem para examinar e medir as características de um produto, bem como dos componentes e materiais com os quais ele é feito, ou de um serviço ou processo específico, todos utilizando instrumentos de medição, padrões de comparação") ou equipamentos de teste e ensaio, tudo para verificar se atende ou não aos requisitos especificados. Portanto, servem para confirmar se o sistema de qualidade funciona conforme o esperado. Geralmente, é feito por amostragem "Amostragem (estatísticas)"), e é usado apenas 100 por cento de controle para segurança importante recursos, funcionalidades ou padrões).
A definição de amostragem na ISO 8402/94 diz que atividades como medir, examinar, testar ou padronizar uma ou mais características de uma entidade e comparar os resultados com requisitos especificados servem para determinar se a conformidade foi alcançada para cada característica.
Tipos de inspeção
Contenido
En una primera clasificación, los tipos de inspección podrían diferenciarse entre la «inspección 100 %» y la «inspección por muestreo».
Processo de inspeção
O processo de inspeção é o processo que consiste na verificação de todas as unidades de um lote. Uma inspeção permite aceitar apenas peças da qualidade especificada, mas quando a inspeção é realizada manualmente surgem dois tipos de problemas, um seria o gasto envolvido e o outro seria a precisão da inspeção, considerando um erro ou uma forma de realizar a inspeção adequada.
Inspeção de amostragem
Em contrapartida, os sistemas de inspeção por amostragem, também conhecidos como amostragem de aceitação ou amostragem de lote, são um procedimento no qual uma ou mais amostras do lote são verificadas para determinar sua qualidade. A amostragem é usada para reduzir a necessidade de inspecionar cada item ou produto, reduzindo assim o tempo e as despesas de inspeção. A inspeção por amostra tem diversas vantagens em relação à inspeção 100%. A fadiga do inspetor causada por operações repetitivas pode ser um sério obstáculo para uma inspeção 100% boa, é mais econômica e requer menos tempo para ser realizada.
Inspeção
Introdução
Em geral
No controle de qualidade, os sistemas de inspeção servem para examinar e medir as características de um produto, bem como dos componentes e materiais com os quais ele é feito, ou de um serviço ou processo específico, todos utilizando instrumentos de medição, padrões de comparação") ou equipamentos de teste e ensaio, tudo para verificar se atende ou não aos requisitos especificados. Portanto, servem para confirmar se o sistema de qualidade funciona conforme o esperado. Geralmente, é feito por amostragem "Amostragem (estatísticas)"), e é usado apenas 100 por cento de controle para segurança importante recursos, funcionalidades ou padrões).
A definição de amostragem na ISO 8402/94 diz que atividades como medir, examinar, testar ou padronizar uma ou mais características de uma entidade e comparar os resultados com requisitos especificados servem para determinar se a conformidade foi alcançada para cada característica.
Tipos de inspeção
Contenido
En una primera clasificación, los tipos de inspección podrían diferenciarse entre la «inspección 100 %» y la «inspección por muestreo».
Processo de inspeção
O processo de inspeção é o processo que consiste na verificação de todas as unidades de um lote. Uma inspeção permite aceitar apenas peças da qualidade especificada, mas quando a inspeção é realizada manualmente surgem dois tipos de problemas, um seria o gasto envolvido e o outro seria a precisão da inspeção, considerando um erro ou uma forma de realizar a inspeção adequada.
Inspeção de amostragem
Em contrapartida, os sistemas de inspeção por amostragem, também conhecidos como amostragem de aceitação ou amostragem de lote, são um procedimento no qual uma ou mais amostras do lote são verificadas para determinar sua qualidade. A amostragem é usada para reduzir a necessidade de inspecionar cada item ou produto, reduzindo assim o tempo e as despesas de inspeção. A inspeção por amostra tem diversas vantagens em relação à inspeção 100%. A fadiga do inspetor causada por operações repetitivas pode ser um sério obstáculo para uma inspeção 100% boa, é mais econômica e requer menos tempo para ser realizada.
Por isso foram realizadas pesquisas na área de teorias de probabilidade e estatística, chegando-se à conclusão de que para tomar decisões sobre a qualidade da produção em processo e acabada, não há necessidade de realizar uma inspeção de 100% em todos os itens, mas basta inspecionar apenas uma parte do lote, ou seja, uma amostra, através de uma inspeção por amostragem.
Alguns dos fatores a considerar na inspeção por amostragem serão o nível de confiança nos fornecedores, o custo incorrido na aceitação de produtos defeituosos e o risco de amostragem, que sempre existirá devido à natureza estatística do processo. Em geral, existem dois tipos de erros que podem ocorrer, o primeiro é chamado de erro tipo I, e ocorre quando rejeitamos um lote que atende às especificações de qualidade, e o segundo é chamado de erro tipo II, e ocorre quando aceitamos um lote que não atende às especificações de qualidade.
Dentro da inspeção por amostragem de qualidade, dois tipos de inspeção são distinguidos principalmente para controlar os processos de produção. Esses processos são chamados de “Inspeção por Atributos” e “Inspeção por Variáveis”.
A inspeção por atributos pode ser considerada aquela modalidade de inspeção de amostras aleatórias de unidades em que cada artigo ou produto é classificado segundo determinados atributos como aceitável ou defeituoso, ou seja, consiste em averiguar se o material em questão atende ou não ao especificado, independente da mensuração da característica.
Para a inspeção por atributos, o tamanho das amostras e o intervalo entre elas devem ser tais que aproximadamente 5% da produção seja inspecionada. Em processos muito massivos que não apresentam dificuldades frequentes ou a percentagem de produção defeituosa não é grave, esta percentagem pode ser reduzida para menos de 5% onde se recomenda que haja pelo menos 25 defeituosos em cada amostra para estabelecer um comportamento adequado do processo.
A inspeção por variáveis é um tipo de inspeção que consiste em medir e registrar uma unidade de medida na qual uma determinada característica de qualidade é medida com uma escala contínua para revisar sua variação.
Os métodos estatísticos aplicáveis à fiscalização por variáveis baseiam-se no pressuposto de uma distribuição normal e não numa distribuição de proporções como é o caso da fiscalização por atributos. Para os métodos aplicáveis, e com as medições obtidas, será calculada uma estatística, que geralmente será função da média amostral e do desvio padrão, e dependendo do valor desta estatística quando comparada com um valor admissível, todo o lote será aceito ou rejeitado.
As vantagens que este método apresenta em relação ao método de inspeção por atributos seria que a curva característica operacional pode ser obtida com um tamanho amostral menor do que o exigido por um plano amostral por atributos. Além disso, quando são utilizados ensaios destrutivos, a amostragem por variáveis é particularmente útil para reduzir custos de inspeção. Por outro lado, os dados de medição normalmente fornecem mais informações sobre o lote do que os dados de atributos.
Pelo contrário, a distribuição da característica de qualidade deve ser conhecida, deve ser utilizado um plano para cada característica de qualidade que deve ser inspecionada e é possível que a utilização de um plano de amostragem variável leve à rejeição de um lote mesmo que a amostra inspecionada não contenha realmente nenhum item defeituoso.
No caso de inspeção de processos por variáveis, os tamanhos de amostra mais utilizados ficam entre 1 e 25 unidades. Amostras de duas ou três unidades raramente são utilizadas, devido à sua baixa sensibilidade, e são utilizadas apenas quando o custo das medições é muito alto. Portanto, quando se deseja maior sensibilidade no gráfico, os tamanhos amostrais devem ser maiores.
Tipos de erros cometidos
Os tipos de erros que podem ser cometidos durante uma inspeção de qualidade de um processo são:
Assim, esses erros geram erros na classificação dos produtos derivados do processo, e levam a consequências indesejáveis no controle de qualidade de uma empresa.
Fatores de produção de erro
Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de los productos, resaltan:.
Uma escolha incorreta e/ou incompleta/insuficiente das características a serem inspecionadas
Não dar a devida importância a algumas características que afectam directamente a qualidade dos produtos finais ou, por outro lado, dar-lhe àquelas que realmente não têm impacto no resultado final, alocando recursos pessoais e económicos desnecessários. Escolher as características a inspecionar que nos dêem confiança de que um processo está dentro dos parâmetros de qualidade que determinamos, mantendo uma relação com um custo económico implícito razoável. Visto que uma escolha desproporcional de características retardaria o processo de fiscalização e aumentaria consideravelmente o seu custo, estando longe de qualquer justificativa empresarial.
Localização inadequada dos locais dos pontos de inspeção
Saber onde devem estar localizados os diferentes pontos de fiscalização é muito importante, pois os recursos à disposição de uma empresa não são ilimitados nem gratuitos, tudo isto tem um custo associado que nem sempre é viável repercutir no valor do produto e no seu consequente benefício a assinalar. Para realizar a tarefa descrita, antes de mais nada, deve-se realizar um estudo exaustivo do processo ou processos tecnológicos realizados na empresa, e a partir daí decidir quais intertravamentos são necessários para a inspeção. Normalmente, são estabelecidos cerca de cinco locais para pontos de inspeção:
Não deixe as tarefas de: manuseio, armazenamento, embalagem e expedição de materiais sem pontos de inspeção.
Portanto, é aconselhável, uma vez concluída a produção, avaliar e fazer um equilíbrio entre os meios utilizados na inspeção e os custos envolvidos, vendo quantas peças defeituosas podem ser assumidas, sem que isso seja contraproducente.
Determinação inadequada da forma e tipologia de fiscalização de acordo com cada ponto de fiscalização previamente determinado
Nem todos os pontos de inspeção devem proceder da mesma forma, pois em cada um deles os operadores revisarão, de forma manual ou automatizada, os produtos para confirmação ou rejeição, de acordo com os parâmetros de qualidade determinados.
Ao determinar a forma de inspeção, geralmente procede-se por:.
O desconhecimento das características do objeto a ser inspecionado, bem como de cada uma dessas formas, pode gerar erros, sendo muito importante selecionar o mais adequado.
Escolha inadequada da composição do tamanho da amostra a ser tomada na inspeção
Como se sabe, o tamanho da amostra é essencial para poder determinar com segurança se um processo está sob controle ou não. Para tomar decisões sobre um processo que afeta diretamente a qualidade derivada e impactada em seus produtos, é fundamental escolher corretamente a composição da amostra a ser extraída para estudo, sem que isso acarrete um custo extra desproporcional. Geralmente, uma inspeção 100% é relegada aos testes finais de produtos especiais ou complexos, buscando oferecer ao consumidor produtos livres de defeitos. A inspeção 100% geralmente é realizada em inspeções automatizadas, enquanto as inspeções manuais envolvem a coleta de amostras de produção.
A realização de uma inspeção por amostra tem diversas vantagens em relação à inspeção 100%. A realização de tarefas rotineiras, repetitivas e monótonas produz cansaço físico e psicológico nos inspetores, o que às vezes pode levá-los a cometer erros de julgamento, decisão e classificação de peças adequadas e inadequadas. É sensato aplicar a inspeção por amostragem nas seguintes situações, conforme apontado por Kaoru Ishikawa, em seus “Princípios de Qualidade de Ishikawa”):
Outras situações onde uma inspeção por amostragem pode ser estabelecida podem ser:
Finalmente, um aspecto que pode ajudar a decidir a utilidade da inspeção por amostragem é o equilíbrio que deve ser feito entre o custo de inspecionar um item ou característica de qualidade e o custo de conformidade com esse item defeituoso.
Determinação da composição das unidades que compõem a amostra a ser retirada para a realização da inspeção
Os tamanhos de amostra mais utilizados são n = 25 unidades, assumindo 5% de defeitos na produção e até 10% se for um processo com variações constantes na produção.
Marcar a frequência com que a amostra a ser inspecionada deve ser extraída em cada um dos pontos de inspeção.
Ao definir a frequência de inspeção, os seguintes aspectos devem ser considerados:
Características de qualidade em cada ponto de inspeção
A uniformidade nas medições será determinada pelos seguintes fatores:.
Determinação das formas de registo e tratamento da informação resultante, de acordo com os diversos pontos de fiscalização atribuídos
Será concebido e implementado um conjunto de modelos específicos de acordo com o objetivo da inspeção; Ou seja, se a finalidade for preventiva, serão estabelecidas cartas de controle, para que o modelo responda às suas demandas, dependendo do tipo de gráfico a ser utilizado. Se, por outro lado, o objetivo for aceitar ou descartar um produto, o modelo será estabelecido em correspondência com o plano amostral a ser utilizado. Ao desenhar estes modelos deve-se ter em mente a modalidade como a informação é processada e tratada, se é manual ou automatizada, bem como estabelecer seu fluxo, curso, compartilhamento e armazenamento.
Inspeção manual
Geralmente, esse tipo de inspeção é normalmente usado quando uma inspeção por amostragem de um processo é realizada.
Trata-se, em muitos casos, de processos dispendiosos e trabalhosos, embora a introdução de uma inspeção automatizada torne essa ação ainda mais dispendiosa acima do custo laboral dos operadores encarregados de supervisionar e verificar um processo específico. As inspeções manuais geralmente são realizadas após o término da cadeia produtiva, resultando em atraso na realização da referida inspeção quando o produto estiver totalmente acabado. Este atraso (atraso) geralmente acarreta um custo adicional.
Nem todas as peças e componentes de um processo com base tecnológica podem ser inspecionados de forma automatizada, daí a ainda relevância da inspeção manual dependendo de determinados processos. A interpretação e o processamento mental humano em certos casos continuam a ser insubstituíveis, com o cansaço e os possíveis erros cometidos que isso implica.
Devido a erros humanos, através da inspeção 100% manual, não é possível garantir que a qualidade dos produtos também seja 100%.
Inspeção automatizada
Nos casos em que a empresa dispõe de infraestrutura adequada e o processo realizado o permite, a inspeção automatizada facilita a inspeção de 100% dos produtos fabricados. Este tipo de inspeção evita atrasos, pois pode ser realizada de forma mais direta, localizada e adequada, reduzindo assim possíveis aumentos nos custos de fabricação de um produto, graças à detecção atempada de possíveis defeitos no mesmo. Tal como mencionado no ponto referente aos factores de produção de erros, a localização correcta dos vários pontos de inspecção é de vital importância. É uma vantagem importante, numa inspeção 100%, que a probabilidade do lote ser aceito seja 1; caso a qualidade seja igual ou inferior ao NQA e 0 se a qualidade for inferior ao NQA. No entanto, o AQL deve ser definido como q=0.
No entanto, este tipo de inspeção não está isento de certas desvantagens que por vezes impedem uma supervisão adequada, por exemplo:
Por isso foram realizadas pesquisas na área de teorias de probabilidade e estatística, chegando-se à conclusão de que para tomar decisões sobre a qualidade da produção em processo e acabada, não há necessidade de realizar uma inspeção de 100% em todos os itens, mas basta inspecionar apenas uma parte do lote, ou seja, uma amostra, através de uma inspeção por amostragem.
Alguns dos fatores a considerar na inspeção por amostragem serão o nível de confiança nos fornecedores, o custo incorrido na aceitação de produtos defeituosos e o risco de amostragem, que sempre existirá devido à natureza estatística do processo. Em geral, existem dois tipos de erros que podem ocorrer, o primeiro é chamado de erro tipo I, e ocorre quando rejeitamos um lote que atende às especificações de qualidade, e o segundo é chamado de erro tipo II, e ocorre quando aceitamos um lote que não atende às especificações de qualidade.
Dentro da inspeção por amostragem de qualidade, dois tipos de inspeção são distinguidos principalmente para controlar os processos de produção. Esses processos são chamados de “Inspeção por Atributos” e “Inspeção por Variáveis”.
A inspeção por atributos pode ser considerada aquela modalidade de inspeção de amostras aleatórias de unidades em que cada artigo ou produto é classificado segundo determinados atributos como aceitável ou defeituoso, ou seja, consiste em averiguar se o material em questão atende ou não ao especificado, independente da mensuração da característica.
Para a inspeção por atributos, o tamanho das amostras e o intervalo entre elas devem ser tais que aproximadamente 5% da produção seja inspecionada. Em processos muito massivos que não apresentam dificuldades frequentes ou a percentagem de produção defeituosa não é grave, esta percentagem pode ser reduzida para menos de 5% onde se recomenda que haja pelo menos 25 defeituosos em cada amostra para estabelecer um comportamento adequado do processo.
A inspeção por variáveis é um tipo de inspeção que consiste em medir e registrar uma unidade de medida na qual uma determinada característica de qualidade é medida com uma escala contínua para revisar sua variação.
Os métodos estatísticos aplicáveis à fiscalização por variáveis baseiam-se no pressuposto de uma distribuição normal e não numa distribuição de proporções como é o caso da fiscalização por atributos. Para os métodos aplicáveis, e com as medições obtidas, será calculada uma estatística, que geralmente será função da média amostral e do desvio padrão, e dependendo do valor desta estatística quando comparada com um valor admissível, todo o lote será aceito ou rejeitado.
As vantagens que este método apresenta em relação ao método de inspeção por atributos seria que a curva característica operacional pode ser obtida com um tamanho amostral menor do que o exigido por um plano amostral por atributos. Além disso, quando são utilizados ensaios destrutivos, a amostragem por variáveis é particularmente útil para reduzir custos de inspeção. Por outro lado, os dados de medição normalmente fornecem mais informações sobre o lote do que os dados de atributos.
Pelo contrário, a distribuição da característica de qualidade deve ser conhecida, deve ser utilizado um plano para cada característica de qualidade que deve ser inspecionada e é possível que a utilização de um plano de amostragem variável leve à rejeição de um lote mesmo que a amostra inspecionada não contenha realmente nenhum item defeituoso.
No caso de inspeção de processos por variáveis, os tamanhos de amostra mais utilizados ficam entre 1 e 25 unidades. Amostras de duas ou três unidades raramente são utilizadas, devido à sua baixa sensibilidade, e são utilizadas apenas quando o custo das medições é muito alto. Portanto, quando se deseja maior sensibilidade no gráfico, os tamanhos amostrais devem ser maiores.
Tipos de erros cometidos
Os tipos de erros que podem ser cometidos durante uma inspeção de qualidade de um processo são:
Assim, esses erros geram erros na classificação dos produtos derivados do processo, e levam a consequências indesejáveis no controle de qualidade de uma empresa.
Fatores de produção de erro
Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de los productos, resaltan:.
Uma escolha incorreta e/ou incompleta/insuficiente das características a serem inspecionadas
Não dar a devida importância a algumas características que afectam directamente a qualidade dos produtos finais ou, por outro lado, dar-lhe àquelas que realmente não têm impacto no resultado final, alocando recursos pessoais e económicos desnecessários. Escolher as características a inspecionar que nos dêem confiança de que um processo está dentro dos parâmetros de qualidade que determinamos, mantendo uma relação com um custo económico implícito razoável. Visto que uma escolha desproporcional de características retardaria o processo de fiscalização e aumentaria consideravelmente o seu custo, estando longe de qualquer justificativa empresarial.
Localização inadequada dos locais dos pontos de inspeção
Saber onde devem estar localizados os diferentes pontos de fiscalização é muito importante, pois os recursos à disposição de uma empresa não são ilimitados nem gratuitos, tudo isto tem um custo associado que nem sempre é viável repercutir no valor do produto e no seu consequente benefício a assinalar. Para realizar a tarefa descrita, antes de mais nada, deve-se realizar um estudo exaustivo do processo ou processos tecnológicos realizados na empresa, e a partir daí decidir quais intertravamentos são necessários para a inspeção. Normalmente, são estabelecidos cerca de cinco locais para pontos de inspeção:
Não deixe as tarefas de: manuseio, armazenamento, embalagem e expedição de materiais sem pontos de inspeção.
Portanto, é aconselhável, uma vez concluída a produção, avaliar e fazer um equilíbrio entre os meios utilizados na inspeção e os custos envolvidos, vendo quantas peças defeituosas podem ser assumidas, sem que isso seja contraproducente.
Determinação inadequada da forma e tipologia de fiscalização de acordo com cada ponto de fiscalização previamente determinado
Nem todos os pontos de inspeção devem proceder da mesma forma, pois em cada um deles os operadores revisarão, de forma manual ou automatizada, os produtos para confirmação ou rejeição, de acordo com os parâmetros de qualidade determinados.
Ao determinar a forma de inspeção, geralmente procede-se por:.
O desconhecimento das características do objeto a ser inspecionado, bem como de cada uma dessas formas, pode gerar erros, sendo muito importante selecionar o mais adequado.
Escolha inadequada da composição do tamanho da amostra a ser tomada na inspeção
Como se sabe, o tamanho da amostra é essencial para poder determinar com segurança se um processo está sob controle ou não. Para tomar decisões sobre um processo que afeta diretamente a qualidade derivada e impactada em seus produtos, é fundamental escolher corretamente a composição da amostra a ser extraída para estudo, sem que isso acarrete um custo extra desproporcional. Geralmente, uma inspeção 100% é relegada aos testes finais de produtos especiais ou complexos, buscando oferecer ao consumidor produtos livres de defeitos. A inspeção 100% geralmente é realizada em inspeções automatizadas, enquanto as inspeções manuais envolvem a coleta de amostras de produção.
A realização de uma inspeção por amostra tem diversas vantagens em relação à inspeção 100%. A realização de tarefas rotineiras, repetitivas e monótonas produz cansaço físico e psicológico nos inspetores, o que às vezes pode levá-los a cometer erros de julgamento, decisão e classificação de peças adequadas e inadequadas. É sensato aplicar a inspeção por amostragem nas seguintes situações, conforme apontado por Kaoru Ishikawa, em seus “Princípios de Qualidade de Ishikawa”):
Outras situações onde uma inspeção por amostragem pode ser estabelecida podem ser:
Finalmente, um aspecto que pode ajudar a decidir a utilidade da inspeção por amostragem é o equilíbrio que deve ser feito entre o custo de inspecionar um item ou característica de qualidade e o custo de conformidade com esse item defeituoso.
Determinação da composição das unidades que compõem a amostra a ser retirada para a realização da inspeção
Os tamanhos de amostra mais utilizados são n = 25 unidades, assumindo 5% de defeitos na produção e até 10% se for um processo com variações constantes na produção.
Marcar a frequência com que a amostra a ser inspecionada deve ser extraída em cada um dos pontos de inspeção.
Ao definir a frequência de inspeção, os seguintes aspectos devem ser considerados:
Características de qualidade em cada ponto de inspeção
A uniformidade nas medições será determinada pelos seguintes fatores:.
Determinação das formas de registo e tratamento da informação resultante, de acordo com os diversos pontos de fiscalização atribuídos
Será concebido e implementado um conjunto de modelos específicos de acordo com o objetivo da inspeção; Ou seja, se a finalidade for preventiva, serão estabelecidas cartas de controle, para que o modelo responda às suas demandas, dependendo do tipo de gráfico a ser utilizado. Se, por outro lado, o objetivo for aceitar ou descartar um produto, o modelo será estabelecido em correspondência com o plano amostral a ser utilizado. Ao desenhar estes modelos deve-se ter em mente a modalidade como a informação é processada e tratada, se é manual ou automatizada, bem como estabelecer seu fluxo, curso, compartilhamento e armazenamento.
Inspeção manual
Geralmente, esse tipo de inspeção é normalmente usado quando uma inspeção por amostragem de um processo é realizada.
Trata-se, em muitos casos, de processos dispendiosos e trabalhosos, embora a introdução de uma inspeção automatizada torne essa ação ainda mais dispendiosa acima do custo laboral dos operadores encarregados de supervisionar e verificar um processo específico. As inspeções manuais geralmente são realizadas após o término da cadeia produtiva, resultando em atraso na realização da referida inspeção quando o produto estiver totalmente acabado. Este atraso (atraso) geralmente acarreta um custo adicional.
Nem todas as peças e componentes de um processo com base tecnológica podem ser inspecionados de forma automatizada, daí a ainda relevância da inspeção manual dependendo de determinados processos. A interpretação e o processamento mental humano em certos casos continuam a ser insubstituíveis, com o cansaço e os possíveis erros cometidos que isso implica.
Devido a erros humanos, através da inspeção 100% manual, não é possível garantir que a qualidade dos produtos também seja 100%.
Inspeção automatizada
Nos casos em que a empresa dispõe de infraestrutura adequada e o processo realizado o permite, a inspeção automatizada facilita a inspeção de 100% dos produtos fabricados. Este tipo de inspeção evita atrasos, pois pode ser realizada de forma mais direta, localizada e adequada, reduzindo assim possíveis aumentos nos custos de fabricação de um produto, graças à detecção atempada de possíveis defeitos no mesmo. Tal como mencionado no ponto referente aos factores de produção de erros, a localização correcta dos vários pontos de inspecção é de vital importância. É uma vantagem importante, numa inspeção 100%, que a probabilidade do lote ser aceito seja 1; caso a qualidade seja igual ou inferior ao NQA e 0 se a qualidade for inferior ao NQA. No entanto, o AQL deve ser definido como q=0.
No entanto, este tipo de inspeção não está isento de certas desvantagens que por vezes impedem uma supervisão adequada, por exemplo: