Ensamble (Diseño)
Introducción
Diseño para ensamble ( DPE ) es un proceso por el cual los productos están diseñados") considerando la facilidad de ensamble, durante el armado. Si un producto contiene menos piezas, se necesita menos tiempo para montar, reduciendo así los costes de montaje. Además, si las partes están provistas de características que hacen que sea más fácil de agarrar, mover, orientar e insertar, esto también reducirá el tiempo costes de montaje. La reducción del número de piezas en un conjunto tiene el beneficio añadido de reducir el costo general total de partes en el producto. General son estos factores los que producen los principales beneficios de costos de la aplicación de diseño para ensamble.
Aproximaciones al diseño para el ensamble
Diseño para el ensamble puede tomar diferentes formas. En la década de los 60's y 70's diversas normas y recomendaciones fueron propuestas con el fin de ayudar a los diseñadores a considerar problemas de montaje durante el proceso de diseño. Muchas de estas normas y recomendaciones fueron presentados junto con ejemplos prácticos mostrando cómo se podía mejorar la dificultad de montaje. Sin embargo, no fue hasta la década de 1970 que se desarrollaron métodos de evaluación numéricos para permitir el diseño de estudios de montaje que se llevarán a cabo en los diseños existentes y propuestos.
El primer método de evaluación fue desarrollado en Hitachi y fue llamado el Método de Evaluación de Ensamble ( MEE )[1] Este método se basa en el principio de "un movimiento por una parte." Para movimientos más complicados, un punto de pérdida estándar es utilizado y la facilidad de montaje del conjunto del producto se evalúa restando puntos perdidos. El método fue desarrollado originalmente con el fin de evaluar los ensambles para la facilidad de montaje automático.
A partir de 1977, Geoff Boothroyd, apoyado por una beca de la NSF en la Universidad de Massachusetts Amherst, desarrolló el Método de Diseño para ensamble MDA, que podría ser utilizado para estimar el tiempo de montaje manual de un producto y el costo del montaje del producto en una máquina de montaje automático.[2] Reconociendo que el factor más importante en la reducción de los costos de montaje fue la minimización del número de partes separadas en un producto, introdujo tres criterios simples que podrían utilizarse para determinar teóricamente si alguna de las partes en el producto podría eliminarse o combinarse con otras partes. Estos criterios, junto con las tablas relativas de tiempo de montaje de diversos factores que influyen en el diseño de soporte, la orientación y la inserción, se podrían utilizar para estimar el tiempo total de montaje y evaluar la calidad de un diseño de producto desde el punto de vista de ensambles. Para el montaje automático, las tablas de factores podrían ser utilizados para estimar el costo de la energía, de orientación y la inserción automática de las partes en una máquina de montaje.