Peso molecular

O peso molecular médio do poliestireno comercial varia entre 100.000 e 400.000 g mol.[5] Quanto menor o peso molecular, maior a fluidez e, portanto, a facilidade de uso do material, mas menor sua resistência mecânica.

Para obter um poliestireno que seja fluido e resistente, podem ser utilizadas distribuições bimodais de peso molecular, um campo ativo de pesquisa em poliestireno.

Filial

As moléculas de poliestireno formadas nos processos industriais atuais são muito lineares. Em laboratório é possível gerar ramificações adicionando ao reator substâncias como divinilbenzeno[6]​ ou peróxidos tetrafuncionais[7]​, mas o poliestireno assim obtido é mais caro e dificilmente apresenta vantagens sobre seus equivalentes lineares.

Tacticidade

O poliestireno cristal é completamente atático; Ou seja: os grupos fenil estão distribuídos de um lado ou de outro da cadeia central, sem nenhuma ordem específica. Portanto, é um polímero completamente amorfo (ou seja, não cristalino).[3]​.

Contenido

El poliestireno de alto impacto (en inglés: High Impact PolyStyrene o HIPS) consiste en una matriz de poliestireno cristal en la cual están dispersas partículas microscópicas de caucho, casi siempre polibutadieno.

Tipo de borracha

Na grande maioria dos casos, a borracha utilizada é o polibutadieno, especificamente tipos feitos com catalisadores de cobalto ("alto cis") ou lítio ("baixo cis"). O peso molecular do polibutadieno utilizado está geralmente entre 180.000 e 260.000 g mol.

Em algumas aplicações muito menores, é utilizado um elastômero que consiste em um dibloco de estireno-butadieno. Devido à sua maior afinidade pelo poliestireno (e, portanto, menor tensão superficial), este polímero forma partículas menores que o polibutadieno.

Até a década de 1960, a borracha de estireno-butadieno (SBR) era usada para modificar o poliestireno, mas desde então foi substituída pelo polibutadieno, que confere melhores propriedades mecânicas ao produto.[8]​.

partículas de borracha

Na maioria dos poliestirenos comerciais, a fase elastomérica "Fase (química)") apresenta-se na forma de partículas com uma estrutura chamada "tipo salame": uma partícula mais ou menos esférica de polibutadieno que por sua vez possui em seu interior partículas de poliestireno de diferentes tamanhos, que são chamadas de "oclusões". Em alguns casos, são observadas partículas com morfologia "core-shell" (que poderia ser traduzida como "core-shell"), nas quais a borracha forma apenas uma fina membrana ao redor de uma única oclusão de poliestireno, normalmente de tamanho pequeno (menos de um mícron de diâmetro).[8]​.

Para se ter um poliestireno de alto impacto e com boa resistência mecânica são necessárias partículas do tipo salame com tamanho entre 1 e 6 micrômetros “Micrômetro (unidade de comprimento)”. Quando o tamanho é inferior a um mícron, o produto torna-se quase tão frágil quanto o poliestireno de vidro, embora a transparência aumente, o que pode ser interessante em algumas aplicações.[8]​.

O tamanho das partículas depende essencialmente de três fatores:

• - cisalhamento durante a inversão de fase.

• - a relação de viscosidade entre o polibutadieno e a matriz de poliestireno.

• - a quantidade de poliestireno enxertado.

Está comprovado que uma distribuição bimodal do tamanho das partículas aumenta a resistência ao impacto do material. Existem vários métodos químicos e físicos para alcançar ou pelo menos aproximar a bimodalidade, sendo o mais comum o uso de dois polibutadienos de viscosidades diferentes.

A razão entre o volume ocupado pelas partículas de polibutadieno (incluindo oclusões) e o volume total do poliestireno é chamada de "fração volumétrica da fase elastomérica" ​​(RPVF). Em termos gerais, quanto maior o RPVF, melhores serão as propriedades mecânicas do poliestireno de choque.[9]​ Para aumentar o RPVF, mais polibutadieno pode ser adicionado, mas isso tem uma séria desvantagem: o polibutadieno é mais caro que o estireno ou o próprio poliestireno de choque. Portanto, o caminho preferido é aumentar a quantidade de poliestireno ocluso no interior das partículas, que é um dos objetivos de todos os produtores de poliestireno de alto impacto.

Enxerto

Durante a polimerização do estireno, às vezes ocorre que um radical livre ataca uma das ligações duplas das moléculas de polibutadieno, formando assim uma molécula de poliestireno quimicamente ligada a uma molécula de polibutadieno. Diz-se então que o poliestireno é “enxertado” no polibutadieno.[8]​.

A enxertia melhora as propriedades do poliestireno de alto impacto por dois motivos. Por um lado, facilita a transmissão de energia entre as fases polibutadieno e poliestireno. Por outro lado, atua como emulsificante, estabilizando a dispersão das partículas de borracha na matriz de poliestireno. Os produtores de poliestireno de alto impacto procuram adaptar seu processo para maximizar a enxertia, a fim de obter a melhor relação possível entre as propriedades mecânicas do produto e a quantidade de borracha utilizada.[8]​.

Reticulação

As ligações duplas do polibutadieno também podem reagir entre si, formando pontes entre as moléculas. Isto é chamado de "reticulação" da fase elastomérica. A reticulação é mais intensa quanto mais tempo o polibutadieno passa em alta temperatura. No processo de produção do poliestireno, o choque ocorre principalmente na seção de desvolatilização.[10]​.

Um certo nível de reticulação é necessário para que a borracha seja elástica "Elasticidade (mecânica sólida)") mas, se a reticulação for muito longe, a borracha torna-se rígida e, portanto, o poliestireno perde parte da sua resistência mecânica.

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno. La polimerización del estireno se da por radicales "Radical (química)") libres, polimerización catiónica, polimerización aniónica o sobre catalizador.[3]​.

Mecanismos de reação

O estireno pode polimerizar por quatro mecanismos diferentes:

1. • Pelos radicais livres. Os radicais estireno formam-se espontaneamente, mais rapidamente quanto mais elevada for a temperatura. Por isso, o estireno é armazenado em tanques refrigerados e estabilizado com inibidores, que consomem radicais livres. A taxa de reação torna-se significativa acima de 100 °C. Pode ser acelerado pela adição de iniciadores como peróxidos, que geram radicais livres adicionais.[11]​.

2. • Polimerização aniônica.

3. • Polimerização catiónica.

4. • Sobre o catalisador.

Usando catalisadores Ziegler-Natta ou do tipo metaloceno, a tacticidade do polímero formado pode ser controlada com precisão. O poliestireno sindiotático é produzido industrialmente desta forma.

Em todos os casos, a polimerização do estireno gera a mesma quantidade de calor: 165 cal g.[3]​.

Inversão de fase

Na produção de poliestireno de alto impacto, o meio reacional consiste inicialmente em apenas uma fase "Fase (química)"), uma solução de polibutadieno em estireno ("fase PB"). À medida que o estireno reage, o poliestireno gerado começa a precipitar (a partir de 2% de conversão) e forma assim uma fase diferente, a “fase PS”, que consiste em partículas de poliestireno dispersas na fase PB. As partículas de poliestireno crescem e tornam-se cada vez mais numerosas até que, num certo ponto, ocupam um volume igual ao da fase PB. A partir daí, o arranjo das fases é invertido: a fase PS passa a ser o meio contínuo e a fase PB começa a formar partículas dentro da fase PS. Este fenômeno é chamado de inversão de fase").[8]​.

A inversão de fase não é um fenômeno pontual ou instantâneo, mas se desenvolve ao longo de um intervalo de conversão relativamente amplo. O valor deste intervalo depende de vários parâmetros, principalmente da porcentagem de borracha e do grau de enxertia. Em qualquer caso, é necessário um certo grau de agitação no reactor para que ocorra a inversão de fase; Se isso não for feito, o produto obtido aparece como uma mistura disforme de poliestireno e polibutadieno, sem distinção clara entre as duas fases.[12]​.

Durante a inversão de fase a viscosidade da mistura aumenta significativamente. Isso permite que seja detectado em laboratório.

Se describen las propiedades del PS choque y el PS cristal. Para el EPS, véase el artículo principal Poliestireno expandido.

Propriedades mecânicas

Fonte:.

Propriedades térmicas

O poliestireno “compacto” (sem injeção de gás em seu interior) possui a menor condutividade térmica de todos os termoplásticos.

No entanto, apresenta relativamente pouca resistência à temperatura, amolecendo entre 85 e 105 °C (o valor exato depende do teor de óleo mineral).

Quando o poliestireno é aquecido, as cadeias são capazes de assumir inúmeras conformações. Esta capacidade do sistema de se deformar facilmente acima de sua temperatura de transição vítrea permite que o poliestireno seja facilmente moldado por aquecimento.[3]​.

Propriedades ópticas

Enquanto o PS anti-choque é completamente opaco e esbranquiçado devido ao polibutadieno que contém, o PS cristal é transparente. Possui índice de refração em torno de 1,57, semelhante ao do policarbonato e do PVC.[13]​.

As misturas de PS anti-choque e PS de cristal são mais translúcidas, mas também mais frágeis quanto mais PS de cristal contêm. É possível encontrar um compromisso entre ambas as propriedades de modo que os objetos fabricados, por exemplo copos descartáveis, sejam transparentes e ao mesmo tempo sejam aceitavelmente resistentes.

Propriedades elétricas

O poliestireno possui baixíssima condutividade elétrica (normalmente 10 S m), ou seja, é um isolante.[13]​ Devido às suas propriedades, costuma ser utilizado em instalações de alta frequência[15]​.

As principais vantagens do poliestireno são a facilidade de uso e o custo relativamente baixo. Suas principais desvantagens são a baixa resistência a altas temperaturas (deforma-se a menos de 100 °C, exceto no caso do poliestireno sindiotático) e sua modesta resistência mecânica. Estas vantagens e desvantagens determinam as aplicações dos diferentes tipos de poliestireno.

• - O poliestireno anti-choque é utilizado principalmente na fabricação de objetos por moldagem por injeção. Alguns exemplos: caixas de televisão, impressoras, portas e interiores de geladeiras, aparelhos de barbear descartáveis, brinquedos. Dependendo das aplicações, podem ser adicionados aditivos, como substâncias retardadoras de chama ou corantes.[16]​.

• - O poliestireno cristal também é utilizado em moldagem por injeção onde a transparência e o baixo custo são importantes. Exemplos: caixas de CD, cabides, caixas de ovos. Outra aplicação muito importante é na produção de espumas rígidas, às vezes chamadas de “poliestireno extrudado” ou XPS, que não deve ser confundido com poliestireno expandido EPS. Estas espumas XPS são utilizadas, por exemplo, em bandejas de carne em supermercados, bem como na construção.

• - Na Europa, a maior aplicação do poliestireno é a produção de recipientes descartáveis ​​para produtos lácteos por termoformação por extrusão").[17]​ Nestes casos, costuma-se utilizar uma mistura de choque e vidro, em proporção variável, dependendo se se deseja favorecer a resistência mecânica ou a transparência. Um mercado particularmente importante é o dos recipientes para produtos lácteos, que aproveitam uma propriedade quase exclusiva do poliestireno: a sua secura. É o que permite separar um iogurte de outro com um simples movimento da mão.

• - O EPS expandido (poliestireno expandido) é utilizado como isolante térmico e acústico e é amplamente conhecido sob diversas marcas comerciais (Poliexpan, Telgopor, Emmedue, Icopor, etc.).

• - A forma extrudada (poliestireno extrudado) XPS é utilizada como isolante térmico em pisos, devido à sua maior resistência mecânica, e também como núcleo em painéis sanduíche de fachadas. Mas a sua utilização mais específica é como isolante térmico em coberturas invertidas, onde o isolamento térmico é colocado por cima da impermeabilização, protegendo-a das intempéries e prolongando a sua vida útil.[18]​.

• - Outras aplicações menores: roupas esportivas, por exemplo, por ter a propriedade de flutuar na água, é utilizada na fabricação de coletes salva-vidas e outros itens para esportes náuticos; ou pelas suas propriedades leves e de absorção de choques, é utilizado na fabricação de capacetes de ciclismo, capacetes de motociclistas e até capacetes de Fórmula 1 (é o EPS que realmente protege contra impactos em caso de acidente); Também é usado como aglutinante") em certos explosivos como RDX e Napalm (por exemplo no MK77[19]​).

El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno se basa en la polimerización radical en masa").[3]​ "Radical" significa que la reacción es iniciada por radicales libres, generados térmicamente mediante moléculas específicas denominadas iniciadores. "En masa" significa que el medio de reacción está formado esencialmente por estireno y poliestireno, añadiéndose a veces otro hidrocarburo inerte perfectamente miscible con el estireno, a menudo etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de reacción. Las líneas basadas en procesos en emulsión y en solución") han quedado anticuadas hoy día, siendo reservadas a la producción de grados de especialidad.[3]​.

Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el mercado. Se diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la calidad del producto como la productividad del proceso pero en esencia el fondo del proceso es el mismo para todas.

processo de poliestireno

1. • Acondicionamento de matérias-primas. Por não ser baseado em catalisadores, o processo do poliestireno pode aceitar altas concentrações de impurezas nas matérias-primas, portanto praticamente nenhuma purificação é realizada.[20] Algumas plantas passam o estireno através de um leito de alumina para remover o inibidor de polimerização.

2. • Reação. O estireno polimeriza espontaneamente, mais rápido quanto maior a temperatura. Os reatores são essencialmente recipientes nos quais uma temperatura é definida (normalmente entre 100 e 200 °C) e a homogeneidade é garantida por agitação. Para acelerar a reação, também podem ser adicionados peróxidos, que atuam como iniciadores de polimerização. "Existem muitos projetos de reatores diferentes que diferem principalmente pela forma de evacuação do calor (através de tubos internos ou condensador externo), pela distribuição dos tempos de residência (tanque agitado ou fluxo tampão) e pelo tipo de agitação.[3]​.

3. • Desvolatilização. A conversão nos reatores varia, dependendo do processo específico em questão, entre 60 e 90%. O estireno e o etilbenzeno não convertidos são separados do poliestireno na seção de desvolatilização e recirculados para a alimentação. Embora os projetos variem dependendo das licenças, a desvolatilização geralmente consiste em um ou vários recipientes vazios (chamados desvolatilizadores) nos quais são aplicadas alta temperatura e vácuo extremo "Vácuo (física)") para deixar menos de 0,1% de hidrocarbonetos residuais no produto. poliestireno.[21]​.

4. • Purificação do reciclado"). O estireno e o etilbenzeno separados na desvolatilização (corrente chamada reciclado) contêm grande parte das impurezas introduzidas com as matérias-primas. Em algumas plantas, o reciclado é purificado, seja por destilação a vácuo ou utilizando leitos de alumina. Em outras plantas, uma parte do reciclado é simplesmente purgada, o que permite manter a concentração de impurezas no processo sob controle.[22]​.

5. • Granulação. No processo mais comum, o poliestireno fundido que sai do devolatilizador passa por uma fileira de furos&action=edit&redlink=1 "Dice (engineering) (ainda não escrito)"), formando fios de alguns milímetros de espessura que são resfriados em banho-maria, secos e cortados em formato de pequenos cilindros, chamados pellet. Em outro processo, os fios são cortados antes da secagem, com a vantagem de gerar menos pó. Por fim, numa pequena minoria de fábricas o cortador está localizado diretamente dentro do banho-maria, numa configuração idêntica à utilizada para poliolefinas, por exemplo.

6. • Expedição. O poliestireno é enviado para silos para ser vendido a granel ou ensacado e embalado em paletes de uma tonelada.

Particularidades do processo de poliestireno antichoque

O poliestireno anti-choque é produzido de acordo com um processo muito semelhante ao do poliestireno cristal, portanto apenas as diferenças estão listadas abaixo.

A diferença mais óbvia é que a borracha (geralmente polibutadieno, embora às vezes seja usado estireno-butadieno) deve ser dissolvida no estireno antes de alimentá-la aos reatores. Para isso, são utilizados grandes tanques agitados.

Os reatores podem ter a mesma geometria dos reatores de poliestireno cristal, mas seu controle é muito mais delicado porque os parâmetros de reação influenciam a morfologia das partículas de polibutadieno (número de partículas, tamanho, forma), o que tem grande efeito nas propriedades mecânicas do produto final.[23]​.

Finalmente, a temperatura de desvolatilização também deve ser controlada de forma mais precisa porque dela depende a reticulação do polibutadieno, que não deve ser excessiva nem insuficiente.[3]​.

Começos

O estireno foi descoberto em 1839 por Eduard Simon,[24]​ um boticário de Berlim do estoraque "Estoraque (bálsamo)"), a resina da árvore turca Liquidambar orientalis, que destila uma substância oleosa, um monômero que ele chamou de estireno. Vários dias depois, Simon descobriu que o estireno havia engrossado, provavelmente por oxidação, transformando-se em uma gelatina que ele chamou de óxido de estireno (Styroloxyd). Em 1845, o químico jamaicano John Buddle Blyth e o químico alemão August Wilhelm von Hofmann mostraram que a mesma transformação do estireno ocorria na ausência de oxigênio. Eles chamaram sua substância de metastirol (análises posteriores mostraram que era quimicamente idêntica ao Styroloxyd). Em 1866, Marcelin Berthelot identificou corretamente a formação de metastirol/Estirolóxido a partir do estireno como um processo de polimerização. Essas experiências permaneceram como meras curiosidades de laboratório.

Quase 80 anos depois, em 1920, o alemão Hermann Staudinger (1881–1965) foi o primeiro a sintetizar deliberadamente o poliestireno em seu laboratório e a explicar o fenômeno através de uma "teoria da polimerização" (ele descobriu que o aquecimento do estireno inicia uma reação em cadeia que produz macromoléculas). Isso deu origem à substância que recebe seu nome atual, poliestireno. Sua teoria gerou forte controvérsia e foi rejeitada pela comunidade científica da época.[25] No entanto, Staudinger continuou o seu trabalho, sendo galardoado com o Prémio Nobel de Química em 1953.

Poliestireno cristal

A empresa alemã BASF (na época parte do conglomerado IG Farben) interessou-se por polímeros e iniciou um programa de P&D. Eles alcançaram sucesso quando desenvolveram um vaso reator que extrudava poliestireno através de um tubo aquecido com um cortador, produzindo poliestireno em forma de pellets. Isto levou à primeira produção comercial de poliestireno em Ludwigshafen, por volta de 1931,[17] na esperança de que fosse um substituto adequado para o zinco fundido em muitas aplicações. Uma figura chave neste programa foi Herman F. Mark").[26]​.

Na mesma época, a empresa americana Dow, que havia produzido grandes quantidades de etilbenzeno para um mercado que acabou não decolando, decidiu transformá-lo em estireno e desenvolver de forma brilhante o seu próprio processo de produção de poliestireno.[27]​.

A BASF utilizou um sofisticado processo contínuo de polimerização em massa que permitiu alta produtividade e bom controle da qualidade do produto. Cada planta tinha vários reatores em série, chamados de "reatores de torre" devido ao seu formato de cilindro vertical. Em comparação, o processo da Dow era muito rudimentar: o estireno era simplesmente deixado reagir dentro de latas de metal aquecidas durante dias. Isso não impediu a Dow de lançar seu poliestireno no mercado em 1938.[27]​.

Tanto na América quanto na Europa, o que limitou a produção de poliestireno foi o fornecimento do monômero estireno. O problema tornou-se mais agudo durante a Segunda Guerra Mundial porque o estireno se tornou uma matéria-prima estratégica, sendo um dos principais ingredientes da borracha sintética. Após o fim da guerra, o estireno produzido pelas inúmeras fábricas construídas nos Estados Unidos tornou-se disponível para outros usos. Foi quando a produção de poliestireno realmente decolou.[28]​.

Os técnicos da Dow puderam visitar as fábricas da BASF após a derrota da Alemanha em 1945 e ficaram surpresos com a sofisticação tecnológica dos alemães. Aplicaram imediatamente os conhecimentos obtidos para desenvolver um processo de polimerização em massa semicontínuo, que instalaram na sua fábrica em Midland (Michigan, EUA) e que foi um grande sucesso comercial.[29]​.

Nos anos seguintes, a Koppers Chemical desenvolveu um processo alternativo baseado na polimerização em suspensão, que proporcionou algumas vantagens na qualidade do produto e que obteve grande sucesso comercial a partir da década de 1950.[30]​.

Porém, a polimerização em massa continuou a ser utilizada e a partir da década de 1980 voltou a assumir a liderança em tecnologia, tornando-se mais econômica tanto em investimentos quanto em despesas operacionais. Além disso, o processo de suspensão gera água contaminada com fosfatos que, com o endurecimento das regulamentações ambientais, tornou-se um problema crescente. Aos poucos as fábricas de suspensões foram abandonadas, dedicando-se atualmente apenas à produção de poliestireno expandido e alguns tipos especiais de poliestireno cristal.[3]​.

poliestireno expandido

A BASF e a Dow desenvolveram de forma independente o poliestireno expandido no início da década de 1940. O processo da BASF, baseado no uso de pentano como agente espumante, provou ser muito superior e no período pós-guerra tornou-se o único utilizado industrialmente.[31]​.

A demanda por poliestireno expandido disparou no final da década de 1960, em parte graças à invenção de extrusoras que permitiam a injeção direta de pentano em poliestireno líquido.[32]​.

Poliestireno de alto impacto

Desde o primeiro momento ficou claro que o poliestireno cristal tinha uma grande desvantagem: a sua fragilidade. Por esta razão, a ideia de reforçá-lo com borracha natural surgiu cedo (patente de Ostromislensky, 1927).[33]​.

Mas a produção industrial foi complicada devido à tendência da borracha de se reticular nos reatores, formando géis. Após inúmeras experiências fracassadas, em 1954 a Dow encontrou a solução: adicionar ao seu processo uma etapa de "pré-polimerização" sob forte agitação. A Monsanto chegou à mesma conclusão quase simultaneamente e ambas as empresas envolveram-se num longo processo de patentes.[33]​.

Devido à sua maior complexidade técnica e à variedade de suas aplicações, a maior parte dos esforços de pesquisa e desenvolvimento de produtos realizados pelos fabricantes de poliestireno concentrou-se no poliestireno de impacto.[3] Hoje é uma tecnologia tão solidamente estabelecida como a do poliestireno cristal.

Poliestireno sindiotático

Em 1985, a empresa japonesa Idemitsu sintetizou pela primeira vez o poliestireno sindiotático (sPS) e três anos depois iniciou uma colaboração com a Dow para a sua produção industrial. Em 1996, a Dow abriu uma fábrica de sPS em Schkopau (Alemanha), mas em 2005 teve que fechá-la devido à falta de sucesso comercial.[34]​.

A maioria dos produtos de poliestireno não são atualmente reciclados devido à falta de incentivos para investir em compactadores e na logística de movimentação dos materiais. Devido à baixa densidade do isopor, sua coleta não é econômica. No entanto, se o material residual passar por um processo inicial de compactação, o material muda sua densidade de normalmente 30 kg/m³ para 330 kg/m³ e se torna um material de alto valor para produtores de pellets de plástico reciclado.

Os resíduos de poliestireno expandido podem ser facilmente adicionados a produtos como painéis de isolamento EPS e outros materiais com aplicações em construção; Contudo, muitos fabricantes não conseguem obter material suficiente devido aos problemas de recolha mencionados acima. Quando não é utilizada para fazer mais EPS, a espuma pode ser transformada em produtos como cabides, bancos de parque, vasos de flores, brinquedos, réguas, recipientes de sementes, porta-retratos e molduras de construção, todos feitos de poliestireno reciclado.

Atualmente, cerca de 100 toneladas de EPS são recicladas todos os meses no Reino Unido e há esforços em outros países, como o México, para incentivar a recolha, compactação e reutilização.[35]​.

Na Espanha, os recipientes de poliestireno expandido EPS devem ser colocados no recipiente amarelo para resíduos domésticos.[36]​[37]​.

• - Plásticos ISO 1622-1 - Poliestireno (PS) - Parte 1: Sistema de designação e bases para especificações (ISO 1622-1:1994).

• - Plásticos ISO 1622-2 - Poliestireno (PS) - Parte 2: Preparação de amostras de teste e determinação de propriedades (ISO 1622-2:1995).

• - Plásticos ISO 2897-1 - Poliestireno resistente a impactos (PS-I) - Parte 1: Sistema de designação e bases para especificações (ISO 2897-1:1997).

• - Plásticos ISO 2897-2 - Poliestireno resistente a impactos (PS-I) - Parte 2: Preparação de amostras de teste e determinação de propriedades (ISO 2897-2:2003).

• - Polibutadieno.

• - Poliestireno de alto impacto.

• - Poliestireno expandido.

• - Poliestireno extrudido.

• - Polimetilmetacrilato.

• - Poliuretano.

• - Termoargila.

• - Termoplástico.

• - O Wikimedia Commons hospeda uma categoria multimídia sobre Poliestireno.

• - Associação Ibérica do Poliestireno Extrudido. (XPS).

• - Associação Nacional do Poliestireno Expandido.

• - Poliestireno, artigos científicos, métodos de fabricação e usos.

• - Ecoembes.

• - Biopoliestireno feito de cristais de celulose, melhor isolante que o poliestireno, suporta 200 vezes o seu peso.

Peso molecular

O peso molecular médio do poliestireno comercial varia entre 100.000 e 400.000 g mol.[5] Quanto menor o peso molecular, maior a fluidez e, portanto, a facilidade de uso do material, mas menor sua resistência mecânica.

Para obter um poliestireno que seja fluido e resistente, podem ser utilizadas distribuições bimodais de peso molecular, um campo ativo de pesquisa em poliestireno.

Filial

As moléculas de poliestireno formadas nos processos industriais atuais são muito lineares. Em laboratório é possível gerar ramificações adicionando ao reator substâncias como divinilbenzeno[6]​ ou peróxidos tetrafuncionais[7]​, mas o poliestireno assim obtido é mais caro e dificilmente apresenta vantagens sobre seus equivalentes lineares.

Tacticidade

O poliestireno cristal é completamente atático; Ou seja: os grupos fenil estão distribuídos de um lado ou de outro da cadeia central, sem nenhuma ordem específica. Portanto, é um polímero completamente amorfo (ou seja, não cristalino).[3]​.

Contenido

El poliestireno de alto impacto (en inglés: High Impact PolyStyrene o HIPS) consiste en una matriz de poliestireno cristal en la cual están dispersas partículas microscópicas de caucho, casi siempre polibutadieno.

Tipo de borracha

Na grande maioria dos casos, a borracha utilizada é o polibutadieno, especificamente tipos feitos com catalisadores de cobalto ("alto cis") ou lítio ("baixo cis"). O peso molecular do polibutadieno utilizado está geralmente entre 180.000 e 260.000 g mol.

Em algumas aplicações muito menores, é utilizado um elastômero que consiste em um dibloco de estireno-butadieno. Devido à sua maior afinidade pelo poliestireno (e, portanto, menor tensão superficial), este polímero forma partículas menores que o polibutadieno.

Até a década de 1960, a borracha de estireno-butadieno (SBR) era usada para modificar o poliestireno, mas desde então foi substituída pelo polibutadieno, que confere melhores propriedades mecânicas ao produto.[8]​.

partículas de borracha

Na maioria dos poliestirenos comerciais, a fase elastomérica "Fase (química)") apresenta-se na forma de partículas com uma estrutura chamada "tipo salame": uma partícula mais ou menos esférica de polibutadieno que por sua vez possui em seu interior partículas de poliestireno de diferentes tamanhos, que são chamadas de "oclusões". Em alguns casos, são observadas partículas com morfologia "core-shell" (que poderia ser traduzida como "core-shell"), nas quais a borracha forma apenas uma fina membrana ao redor de uma única oclusão de poliestireno, normalmente de tamanho pequeno (menos de um mícron de diâmetro).[8]​.

Para se ter um poliestireno de alto impacto e com boa resistência mecânica são necessárias partículas do tipo salame com tamanho entre 1 e 6 micrômetros “Micrômetro (unidade de comprimento)”. Quando o tamanho é inferior a um mícron, o produto torna-se quase tão frágil quanto o poliestireno de vidro, embora a transparência aumente, o que pode ser interessante em algumas aplicações.[8]​.

O tamanho das partículas depende essencialmente de três fatores:

• - cisalhamento durante a inversão de fase.

• - a relação de viscosidade entre o polibutadieno e a matriz de poliestireno.

• - a quantidade de poliestireno enxertado.

Está comprovado que uma distribuição bimodal do tamanho das partículas aumenta a resistência ao impacto do material. Existem vários métodos químicos e físicos para alcançar ou pelo menos aproximar a bimodalidade, sendo o mais comum o uso de dois polibutadienos de viscosidades diferentes.

A razão entre o volume ocupado pelas partículas de polibutadieno (incluindo oclusões) e o volume total do poliestireno é chamada de "fração volumétrica da fase elastomérica" ​​(RPVF). Em termos gerais, quanto maior o RPVF, melhores serão as propriedades mecânicas do poliestireno de choque.[9]​ Para aumentar o RPVF, mais polibutadieno pode ser adicionado, mas isso tem uma séria desvantagem: o polibutadieno é mais caro que o estireno ou o próprio poliestireno de choque. Portanto, o caminho preferido é aumentar a quantidade de poliestireno ocluso no interior das partículas, que é um dos objetivos de todos os produtores de poliestireno de alto impacto.

Enxerto

Durante a polimerização do estireno, às vezes ocorre que um radical livre ataca uma das ligações duplas das moléculas de polibutadieno, formando assim uma molécula de poliestireno quimicamente ligada a uma molécula de polibutadieno. Diz-se então que o poliestireno é “enxertado” no polibutadieno.[8]​.

A enxertia melhora as propriedades do poliestireno de alto impacto por dois motivos. Por um lado, facilita a transmissão de energia entre as fases polibutadieno e poliestireno. Por outro lado, atua como emulsificante, estabilizando a dispersão das partículas de borracha na matriz de poliestireno. Os produtores de poliestireno de alto impacto procuram adaptar seu processo para maximizar a enxertia, a fim de obter a melhor relação possível entre as propriedades mecânicas do produto e a quantidade de borracha utilizada.[8]​.

Reticulação

As ligações duplas do polibutadieno também podem reagir entre si, formando pontes entre as moléculas. Isto é chamado de "reticulação" da fase elastomérica. A reticulação é mais intensa quanto mais tempo o polibutadieno passa em alta temperatura. No processo de produção do poliestireno, o choque ocorre principalmente na seção de desvolatilização.[10]​.

Um certo nível de reticulação é necessário para que a borracha seja elástica "Elasticidade (mecânica sólida)") mas, se a reticulação for muito longe, a borracha torna-se rígida e, portanto, o poliestireno perde parte da sua resistência mecânica.

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno. La polimerización del estireno se da por radicales "Radical (química)") libres, polimerización catiónica, polimerización aniónica o sobre catalizador.[3]​.

Mecanismos de reação

O estireno pode polimerizar por quatro mecanismos diferentes:

1. • Pelos radicais livres. Os radicais estireno formam-se espontaneamente, mais rapidamente quanto mais elevada for a temperatura. Por isso, o estireno é armazenado em tanques refrigerados e estabilizado com inibidores, que consomem radicais livres. A taxa de reação torna-se significativa acima de 100 °C. Pode ser acelerado pela adição de iniciadores como peróxidos, que geram radicais livres adicionais.[11]​.

2. • Polimerização aniônica.

3. • Polimerização catiónica.

4. • Sobre o catalisador.

Usando catalisadores Ziegler-Natta ou do tipo metaloceno, a tacticidade do polímero formado pode ser controlada com precisão. O poliestireno sindiotático é produzido industrialmente desta forma.

Em todos os casos, a polimerização do estireno gera a mesma quantidade de calor: 165 cal g.[3]​.

Inversão de fase

Na produção de poliestireno de alto impacto, o meio reacional consiste inicialmente em apenas uma fase "Fase (química)"), uma solução de polibutadieno em estireno ("fase PB"). À medida que o estireno reage, o poliestireno gerado começa a precipitar (a partir de 2% de conversão) e forma assim uma fase diferente, a “fase PS”, que consiste em partículas de poliestireno dispersas na fase PB. As partículas de poliestireno crescem e tornam-se cada vez mais numerosas até que, num certo ponto, ocupam um volume igual ao da fase PB. A partir daí, o arranjo das fases é invertido: a fase PS passa a ser o meio contínuo e a fase PB começa a formar partículas dentro da fase PS. Este fenômeno é chamado de inversão de fase").[8]​.

A inversão de fase não é um fenômeno pontual ou instantâneo, mas se desenvolve ao longo de um intervalo de conversão relativamente amplo. O valor deste intervalo depende de vários parâmetros, principalmente da porcentagem de borracha e do grau de enxertia. Em qualquer caso, é necessário um certo grau de agitação no reactor para que ocorra a inversão de fase; Se isso não for feito, o produto obtido aparece como uma mistura disforme de poliestireno e polibutadieno, sem distinção clara entre as duas fases.[12]​.

Durante a inversão de fase a viscosidade da mistura aumenta significativamente. Isso permite que seja detectado em laboratório.

Se describen las propiedades del PS choque y el PS cristal. Para el EPS, véase el artículo principal Poliestireno expandido.

Propriedades mecânicas

Fonte:.

Propriedades térmicas

O poliestireno “compacto” (sem injeção de gás em seu interior) possui a menor condutividade térmica de todos os termoplásticos.

No entanto, apresenta relativamente pouca resistência à temperatura, amolecendo entre 85 e 105 °C (o valor exato depende do teor de óleo mineral).

Quando o poliestireno é aquecido, as cadeias são capazes de assumir inúmeras conformações. Esta capacidade do sistema de se deformar facilmente acima de sua temperatura de transição vítrea permite que o poliestireno seja facilmente moldado por aquecimento.[3]​.

Propriedades ópticas

Enquanto o PS anti-choque é completamente opaco e esbranquiçado devido ao polibutadieno que contém, o PS cristal é transparente. Possui índice de refração em torno de 1,57, semelhante ao do policarbonato e do PVC.[13]​.

As misturas de PS anti-choque e PS de cristal são mais translúcidas, mas também mais frágeis quanto mais PS de cristal contêm. É possível encontrar um compromisso entre ambas as propriedades de modo que os objetos fabricados, por exemplo copos descartáveis, sejam transparentes e ao mesmo tempo sejam aceitavelmente resistentes.

Propriedades elétricas

O poliestireno possui baixíssima condutividade elétrica (normalmente 10 S m), ou seja, é um isolante.[13]​ Devido às suas propriedades, costuma ser utilizado em instalações de alta frequência[15]​.

As principais vantagens do poliestireno são a facilidade de uso e o custo relativamente baixo. Suas principais desvantagens são a baixa resistência a altas temperaturas (deforma-se a menos de 100 °C, exceto no caso do poliestireno sindiotático) e sua modesta resistência mecânica. Estas vantagens e desvantagens determinam as aplicações dos diferentes tipos de poliestireno.

• - O poliestireno anti-choque é utilizado principalmente na fabricação de objetos por moldagem por injeção. Alguns exemplos: caixas de televisão, impressoras, portas e interiores de geladeiras, aparelhos de barbear descartáveis, brinquedos. Dependendo das aplicações, podem ser adicionados aditivos, como substâncias retardadoras de chama ou corantes.[16]​.

• - O poliestireno cristal também é utilizado em moldagem por injeção onde a transparência e o baixo custo são importantes. Exemplos: caixas de CD, cabides, caixas de ovos. Outra aplicação muito importante é na produção de espumas rígidas, às vezes chamadas de “poliestireno extrudado” ou XPS, que não deve ser confundido com poliestireno expandido EPS. Estas espumas XPS são utilizadas, por exemplo, em bandejas de carne em supermercados, bem como na construção.

• - Na Europa, a maior aplicação do poliestireno é a produção de recipientes descartáveis ​​para produtos lácteos por termoformação por extrusão").[17]​ Nestes casos, costuma-se utilizar uma mistura de choque e vidro, em proporção variável, dependendo se se deseja favorecer a resistência mecânica ou a transparência. Um mercado particularmente importante é o dos recipientes para produtos lácteos, que aproveitam uma propriedade quase exclusiva do poliestireno: a sua secura. É o que permite separar um iogurte de outro com um simples movimento da mão.

• - O EPS expandido (poliestireno expandido) é utilizado como isolante térmico e acústico e é amplamente conhecido sob diversas marcas comerciais (Poliexpan, Telgopor, Emmedue, Icopor, etc.).

• - A forma extrudada (poliestireno extrudado) XPS é utilizada como isolante térmico em pisos, devido à sua maior resistência mecânica, e também como núcleo em painéis sanduíche de fachadas. Mas a sua utilização mais específica é como isolante térmico em coberturas invertidas, onde o isolamento térmico é colocado por cima da impermeabilização, protegendo-a das intempéries e prolongando a sua vida útil.[18]​.

• - Outras aplicações menores: roupas esportivas, por exemplo, por ter a propriedade de flutuar na água, é utilizada na fabricação de coletes salva-vidas e outros itens para esportes náuticos; ou pelas suas propriedades leves e de absorção de choques, é utilizado na fabricação de capacetes de ciclismo, capacetes de motociclistas e até capacetes de Fórmula 1 (é o EPS que realmente protege contra impactos em caso de acidente); Também é usado como aglutinante") em certos explosivos como RDX e Napalm (por exemplo no MK77[19]​).

El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno se basa en la polimerización radical en masa").[3]​ "Radical" significa que la reacción es iniciada por radicales libres, generados térmicamente mediante moléculas específicas denominadas iniciadores. "En masa" significa que el medio de reacción está formado esencialmente por estireno y poliestireno, añadiéndose a veces otro hidrocarburo inerte perfectamente miscible con el estireno, a menudo etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de reacción. Las líneas basadas en procesos en emulsión y en solución") han quedado anticuadas hoy día, siendo reservadas a la producción de grados de especialidad.[3]​.

Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el mercado. Se diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la calidad del producto como la productividad del proceso pero en esencia el fondo del proceso es el mismo para todas.

processo de poliestireno

1. • Acondicionamento de matérias-primas. Por não ser baseado em catalisadores, o processo do poliestireno pode aceitar altas concentrações de impurezas nas matérias-primas, portanto praticamente nenhuma purificação é realizada.[20] Algumas plantas passam o estireno através de um leito de alumina para remover o inibidor de polimerização.

2. • Reação. O estireno polimeriza espontaneamente, mais rápido quanto maior a temperatura. Os reatores são essencialmente recipientes nos quais uma temperatura é definida (normalmente entre 100 e 200 °C) e a homogeneidade é garantida por agitação. Para acelerar a reação, também podem ser adicionados peróxidos, que atuam como iniciadores de polimerização. "Existem muitos projetos de reatores diferentes que diferem principalmente pela forma de evacuação do calor (através de tubos internos ou condensador externo), pela distribuição dos tempos de residência (tanque agitado ou fluxo tampão) e pelo tipo de agitação.[3]​.

3. • Desvolatilização. A conversão nos reatores varia, dependendo do processo específico em questão, entre 60 e 90%. O estireno e o etilbenzeno não convertidos são separados do poliestireno na seção de desvolatilização e recirculados para a alimentação. Embora os projetos variem dependendo das licenças, a desvolatilização geralmente consiste em um ou vários recipientes vazios (chamados desvolatilizadores) nos quais são aplicadas alta temperatura e vácuo extremo "Vácuo (física)") para deixar menos de 0,1% de hidrocarbonetos residuais no produto. poliestireno.[21]​.

4. • Purificação do reciclado"). O estireno e o etilbenzeno separados na desvolatilização (corrente chamada reciclado) contêm grande parte das impurezas introduzidas com as matérias-primas. Em algumas plantas, o reciclado é purificado, seja por destilação a vácuo ou utilizando leitos de alumina. Em outras plantas, uma parte do reciclado é simplesmente purgada, o que permite manter a concentração de impurezas no processo sob controle.[22]​.

5. • Granulação. No processo mais comum, o poliestireno fundido que sai do devolatilizador passa por uma fileira de furos&action=edit&redlink=1 "Dice (engineering) (ainda não escrito)"), formando fios de alguns milímetros de espessura que são resfriados em banho-maria, secos e cortados em formato de pequenos cilindros, chamados pellet. Em outro processo, os fios são cortados antes da secagem, com a vantagem de gerar menos pó. Por fim, numa pequena minoria de fábricas o cortador está localizado diretamente dentro do banho-maria, numa configuração idêntica à utilizada para poliolefinas, por exemplo.

6. • Expedição. O poliestireno é enviado para silos para ser vendido a granel ou ensacado e embalado em paletes de uma tonelada.

Particularidades do processo de poliestireno antichoque

O poliestireno anti-choque é produzido de acordo com um processo muito semelhante ao do poliestireno cristal, portanto apenas as diferenças estão listadas abaixo.

A diferença mais óbvia é que a borracha (geralmente polibutadieno, embora às vezes seja usado estireno-butadieno) deve ser dissolvida no estireno antes de alimentá-la aos reatores. Para isso, são utilizados grandes tanques agitados.

Os reatores podem ter a mesma geometria dos reatores de poliestireno cristal, mas seu controle é muito mais delicado porque os parâmetros de reação influenciam a morfologia das partículas de polibutadieno (número de partículas, tamanho, forma), o que tem grande efeito nas propriedades mecânicas do produto final.[23]​.

Finalmente, a temperatura de desvolatilização também deve ser controlada de forma mais precisa porque dela depende a reticulação do polibutadieno, que não deve ser excessiva nem insuficiente.[3]​.

Começos

O estireno foi descoberto em 1839 por Eduard Simon,[24]​ um boticário de Berlim do estoraque "Estoraque (bálsamo)"), a resina da árvore turca Liquidambar orientalis, que destila uma substância oleosa, um monômero que ele chamou de estireno. Vários dias depois, Simon descobriu que o estireno havia engrossado, provavelmente por oxidação, transformando-se em uma gelatina que ele chamou de óxido de estireno (Styroloxyd). Em 1845, o químico jamaicano John Buddle Blyth e o químico alemão August Wilhelm von Hofmann mostraram que a mesma transformação do estireno ocorria na ausência de oxigênio. Eles chamaram sua substância de metastirol (análises posteriores mostraram que era quimicamente idêntica ao Styroloxyd). Em 1866, Marcelin Berthelot identificou corretamente a formação de metastirol/Estirolóxido a partir do estireno como um processo de polimerização. Essas experiências permaneceram como meras curiosidades de laboratório.

Quase 80 anos depois, em 1920, o alemão Hermann Staudinger (1881–1965) foi o primeiro a sintetizar deliberadamente o poliestireno em seu laboratório e a explicar o fenômeno através de uma "teoria da polimerização" (ele descobriu que o aquecimento do estireno inicia uma reação em cadeia que produz macromoléculas). Isso deu origem à substância que recebe seu nome atual, poliestireno. Sua teoria gerou forte controvérsia e foi rejeitada pela comunidade científica da época.[25] No entanto, Staudinger continuou o seu trabalho, sendo galardoado com o Prémio Nobel de Química em 1953.

Poliestireno cristal

A empresa alemã BASF (na época parte do conglomerado IG Farben) interessou-se por polímeros e iniciou um programa de P&D. Eles alcançaram sucesso quando desenvolveram um vaso reator que extrudava poliestireno através de um tubo aquecido com um cortador, produzindo poliestireno em forma de pellets. Isto levou à primeira produção comercial de poliestireno em Ludwigshafen, por volta de 1931,[17] na esperança de que fosse um substituto adequado para o zinco fundido em muitas aplicações. Uma figura chave neste programa foi Herman F. Mark").[26]​.

Na mesma época, a empresa americana Dow, que havia produzido grandes quantidades de etilbenzeno para um mercado que acabou não decolando, decidiu transformá-lo em estireno e desenvolver de forma brilhante o seu próprio processo de produção de poliestireno.[27]​.

A BASF utilizou um sofisticado processo contínuo de polimerização em massa que permitiu alta produtividade e bom controle da qualidade do produto. Cada planta tinha vários reatores em série, chamados de "reatores de torre" devido ao seu formato de cilindro vertical. Em comparação, o processo da Dow era muito rudimentar: o estireno era simplesmente deixado reagir dentro de latas de metal aquecidas durante dias. Isso não impediu a Dow de lançar seu poliestireno no mercado em 1938.[27]​.

Tanto na América quanto na Europa, o que limitou a produção de poliestireno foi o fornecimento do monômero estireno. O problema tornou-se mais agudo durante a Segunda Guerra Mundial porque o estireno se tornou uma matéria-prima estratégica, sendo um dos principais ingredientes da borracha sintética. Após o fim da guerra, o estireno produzido pelas inúmeras fábricas construídas nos Estados Unidos tornou-se disponível para outros usos. Foi quando a produção de poliestireno realmente decolou.[28]​.

Os técnicos da Dow puderam visitar as fábricas da BASF após a derrota da Alemanha em 1945 e ficaram surpresos com a sofisticação tecnológica dos alemães. Aplicaram imediatamente os conhecimentos obtidos para desenvolver um processo de polimerização em massa semicontínuo, que instalaram na sua fábrica em Midland (Michigan, EUA) e que foi um grande sucesso comercial.[29]​.

Nos anos seguintes, a Koppers Chemical desenvolveu um processo alternativo baseado na polimerização em suspensão, que proporcionou algumas vantagens na qualidade do produto e que obteve grande sucesso comercial a partir da década de 1950.[30]​.

Porém, a polimerização em massa continuou a ser utilizada e a partir da década de 1980 voltou a assumir a liderança em tecnologia, tornando-se mais econômica tanto em investimentos quanto em despesas operacionais. Além disso, o processo de suspensão gera água contaminada com fosfatos que, com o endurecimento das regulamentações ambientais, tornou-se um problema crescente. Aos poucos as fábricas de suspensões foram abandonadas, dedicando-se atualmente apenas à produção de poliestireno expandido e alguns tipos especiais de poliestireno cristal.[3]​.

poliestireno expandido

A BASF e a Dow desenvolveram de forma independente o poliestireno expandido no início da década de 1940. O processo da BASF, baseado no uso de pentano como agente espumante, provou ser muito superior e no período pós-guerra tornou-se o único utilizado industrialmente.[31]​.

A demanda por poliestireno expandido disparou no final da década de 1960, em parte graças à invenção de extrusoras que permitiam a injeção direta de pentano em poliestireno líquido.[32]​.

Poliestireno de alto impacto

Desde o primeiro momento ficou claro que o poliestireno cristal tinha uma grande desvantagem: a sua fragilidade. Por esta razão, a ideia de reforçá-lo com borracha natural surgiu cedo (patente de Ostromislensky, 1927).[33]​.

Mas a produção industrial foi complicada devido à tendência da borracha de se reticular nos reatores, formando géis. Após inúmeras experiências fracassadas, em 1954 a Dow encontrou a solução: adicionar ao seu processo uma etapa de "pré-polimerização" sob forte agitação. A Monsanto chegou à mesma conclusão quase simultaneamente e ambas as empresas envolveram-se num longo processo de patentes.[33]​.

Devido à sua maior complexidade técnica e à variedade de suas aplicações, a maior parte dos esforços de pesquisa e desenvolvimento de produtos realizados pelos fabricantes de poliestireno concentrou-se no poliestireno de impacto.[3] Hoje é uma tecnologia tão solidamente estabelecida como a do poliestireno cristal.

Poliestireno sindiotático

Em 1985, a empresa japonesa Idemitsu sintetizou pela primeira vez o poliestireno sindiotático (sPS) e três anos depois iniciou uma colaboração com a Dow para a sua produção industrial. Em 1996, a Dow abriu uma fábrica de sPS em Schkopau (Alemanha), mas em 2005 teve que fechá-la devido à falta de sucesso comercial.[34]​.

A maioria dos produtos de poliestireno não são atualmente reciclados devido à falta de incentivos para investir em compactadores e na logística de movimentação dos materiais. Devido à baixa densidade do isopor, sua coleta não é econômica. No entanto, se o material residual passar por um processo inicial de compactação, o material muda sua densidade de normalmente 30 kg/m³ para 330 kg/m³ e se torna um material de alto valor para produtores de pellets de plástico reciclado.

Os resíduos de poliestireno expandido podem ser facilmente adicionados a produtos como painéis de isolamento EPS e outros materiais com aplicações em construção; Contudo, muitos fabricantes não conseguem obter material suficiente devido aos problemas de recolha mencionados acima. Quando não é utilizada para fazer mais EPS, a espuma pode ser transformada em produtos como cabides, bancos de parque, vasos de flores, brinquedos, réguas, recipientes de sementes, porta-retratos e molduras de construção, todos feitos de poliestireno reciclado.

Atualmente, cerca de 100 toneladas de EPS são recicladas todos os meses no Reino Unido e há esforços em outros países, como o México, para incentivar a recolha, compactação e reutilização.[35]​.

Na Espanha, os recipientes de poliestireno expandido EPS devem ser colocados no recipiente amarelo para resíduos domésticos.[36]​[37]​.

• - Plásticos ISO 1622-1 - Poliestireno (PS) - Parte 1: Sistema de designação e bases para especificações (ISO 1622-1:1994).

• - Plásticos ISO 1622-2 - Poliestireno (PS) - Parte 2: Preparação de amostras de teste e determinação de propriedades (ISO 1622-2:1995).

• - Plásticos ISO 2897-1 - Poliestireno resistente a impactos (PS-I) - Parte 1: Sistema de designação e bases para especificações (ISO 2897-1:1997).

• - Plásticos ISO 2897-2 - Poliestireno resistente a impactos (PS-I) - Parte 2: Preparação de amostras de teste e determinação de propriedades (ISO 2897-2:2003).

• - Polibutadieno.

• - Poliestireno de alto impacto.

• - Poliestireno expandido.

• - Poliestireno extrudido.

• - Polimetilmetacrilato.

• - Poliuretano.

• - Termoargila.

• - Termoplástico.

• - O Wikimedia Commons hospeda uma categoria multimídia sobre Poliestireno.

• - Associação Ibérica do Poliestireno Extrudido. (XPS).

• - Associação Nacional do Poliestireno Expandido.

• - Poliestireno, artigos científicos, métodos de fabricação e usos.

• - Ecoembes.

• - Biopoliestireno feito de cristais de celulose, melhor isolante que o poliestireno, suporta 200 vezes o seu peso.