Antecedentes del sistema APPCC

En algún momento, los científicos descubrieron que los organismos microscópicos podrían causar deterioro en los alimentos. Esto condujo a la teoría de que los alimentos podían ser preservados si los organismos causantes podían destruidos y evitar su reingreso al producto alimenticio. Para que esto sucediera, la temperatura y el contenido de agua en el alimento debían ser reducidos a niveles que impidieran el crecimiento de los organismos causantes de la descomposición. Louis Pasteur y Clarence Birdseye fueron líderes en la tecnología de procesamiento de alimentos. Asimismo, la investigación de gurúes de la Calidad en áreas no relacionadas con la industria alimenticia, como Walter A. Shewhart, Joseph M. Juran y W. Edwards Deming la adaptaron otros y la aplicaron al control de calidad en la producción y preservación de alimentos.

Uno de los primeros esfuerzos colaborativos entre la industria y el gobierno de Estados Unidos se centró en el problema de las enfermedades transmitidas por la leche"). En la década de 1920, dos asociaciones industriales y una asociación profesional desarrollaron normas para accesorios utilizados en los equipos de manipulación de lácteos y alimentos. Estas normas para accesorios recibieron el nombre de Normas de Lácteos 3-A").

La inocuidad láctea se logró al controlar los siguientes factores, que son elementos de lo que hoy se conoce conceptualmente como Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)[6]​ en la inocuidad de productos:.

A medida que el modo de vida en los Estados Unidos pasaba de ser agrícola a urbano, hubo un aumento en la necesidad de procesar alimentos para ser transportados en masa y consumidos en las ciudades. El énfasis inicial en productos agrícolas sin procesar cambió a productos procesados. Actualmente, los alimentos se preparan fuera de la casa para el consumo en el hogar, restaurantes, escuelas, hospitales, asilos, y cárceles; consumo a bordo en aviones, barcos y trenes; durante campamentos o en tiempos de guerra, e incluso en vehículos espaciales.

Estos nuevos modos de consumo requirieron el desarrollo de nuevos métodos en la elaboración, empaque, y almacenamiento de alimentos para asegurar que la disponibilidad de los mismos sea inocua, nutritiva y sana.

APPCC y el programa espacial

A finales de la década de 1950, la NASA[7]​ vio la necesidad de tener alimentos especiales para los viajes espaciales.[8]​ Los primeros vehículos espaciales fueron pequeños, y no había cuartos para aparatos estándar de cocina: refrigerador, horno, congelador; ni para alacenas, armarios, y mesas o mostradores, comúnmente usados para el almacenamiento y preparación de alimentos. Además, existía la preocupación acerca de la clase de alimentos que un astronauta podría tomar en una travesía espacial que proveyeran apropiada nutrición, que tuvieran buen sabor y fueran inocuos. Era importante también que el vehículo espacial y su contenido no introdujeran microorganismos nocivos en el espacio.

Antes del inicio de la era espacial, la calidad e inocuidad de los alimentos eran controladas principalmente con inspección de producto terminado. Sin embargo, la NASA quería seguridad de que la inocuidad estuviera inmersa desde el diseño, en el proceso de elaboración de los alimentos. En los primeros años de la década de 1960, se le solicitó a la compañía Pillsbury que desarrollara la primera comida espacial, así como también el diseño de un sistema para controlar la inocuidad de los alimentos espaciales, usados primero en los vuelos Mercury y luego en los vuelos Gemini y Apollo. En la NASA también había preocupación por las migas y restos de alimentos que pudieran flotar en la cabina y ensuciar los instrumentos de los vehículos espaciales. Pillsbury resolvió fácilmente el problema de las migas y restos recubriendo porciones de alimentos del tamaño de un bocado para prevenir migajas. No obstante, tenían entre manos una tarea enorme, extremadamente difícil, que era asegurar la calidad microbiológica de los alimentos espaciales.

Para asegurar que los alimentos utilizados en el programa espacial fueran inocuos durante su consumo por los astronautas en misiones espaciales, a petición de la NASA la empresa Pillsbury desarrolló con la NASA el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), el cual se diseñó para impedir peligros. [9]​ Debido a la evaluación sistemática de los ingredientes, ambientes y procesos usados en la elaboración de un alimento, a la identificación de áreas con riesgos potenciales, y a la identificación de puntos de control críticos (esto es, determinar aquellos puntos en el proceso que deben ser controlados para prevenir un riesgo inaceptable), los fabricantes tendrían el aseguramiento del proceso y de la integridad del producto.

Cuando los vuelos de la NASA se volvieron más largos, los requisitos logísticos adicionales hicieron que Pillsbury perfeccionara el sistema de APPCC. Pillsbury colaboró con la NASA y con los Laboratorios Natick del Ejército de Estados Unidos para desarrollar el APPCC como un sistema proactivo de fabricación y provisión de alimentos inocuos para los viajeros espaciales. Para la época del desembarco del Eagle y de la llegada del hombre a la luna en 1969, Pillsbury había desarrollado el APPCC tal como lo conocemos hoy en día.

En 1967, la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA)[11]​ y la industria alimentaria comenzaron un programa piloto de autocertificación que fue diseñado para incorporar los conceptos de APPCC en los procesos de fabricación de alimentos. A los participantes de la autocertificación se les solicitó que compartieran con la FDA información sobre sus productos, procesos, y control de calidad, incluyendo los cambios planeados. Los objetivos generales fueron: (1) hacer que los participantes de la industria apliquen más control en sus operaciones y (2) entregar a la FDA una mejor visión sobre los controles ejercidos por los participantes de la industria que la que se obtendría por inspecciones al azar. Este programa estaba adelantado a su tiempo. En ese momento, se consideró políticamente incorrecto, por lo que sintió la ira del Congreso y de los consumidores, quienes desconfiaron de que la industria fuera capaz de “autocertificarse”. La FDA modificó el programa y eliminó el nombre “autocertificación”, llamándolo “programa cooperativo de aseguramiento de calidad”. Sin embargo, el programa renovado (el cual se descontinuó más adelante) mantuvo el rol central del APPCC.

Aplicación de APPCC en otras industrias

En los primeros años de la década de 1970, Pillsbury transfirió el concepto de APPCC desde el programa espacial hacia la producción en sus plantas comerciales. Esta tecnología también fue transferida hacia la FDA por medio de un contrato de entrenamiento en los conceptos de APPCC para el personal de la FDA. A principios de la década de 1960, el Departamento de Servicios de Salud del Estado de California fue pionero en la aplicación de los principios de APPCC en su industria de conservas. Este programa se convirtió en el prototipo de una reglamentación: Code of Federal Regulations (CFR)[12]​ título 21, parte 113, promulgado por la FDA a mediados de la década de 1970 en respuesta a la demanda de la industria. Este reglamento incorpora los conceptos de APPCC para la producción de conservas de alimentos con bajo contenido de ácido en envases herméticamente sellados. El APPCC empezó a ser obligatorio en EE. UU. en el programa de inocuidad alimentaria para pescados, mariscos (21 CFR parte 123) y otros productos de la FDA.

Después de todo, el APPCC ha sido utilizado en las plantas procesadoras de alimentos desde finales de la década de 1960 pero no había sido adoptado a gran escala. Quizás, las circunstancias eran correctas, los funcionarios de salud pública estaban preocupados por los patógenos emergentes y la preocupación de los consumidores y la industria era la inocuidad de los alimentos. Estos sectores con intereses convergentes sabían que había que tener un mejor modo de asegurar la inocuidad de los alimentos. De manera similar, la economía se había globalizado y la inocuidad de los alimentos se había convertido en una preocupación internacional, más que algo simplemente nacional.

Una sucesión de informes por parte de tres grupos prestigiosos abrieron las puertas del mundo al APPCC:.

Hoy en día, la tecnología de los sistemas de alimentación espacial se ha transferido al sector privado y está siendo utilizada en sistemas de alimentación para los ancianos. El uso del APPCC ha sido realmente fusionado con los requisitos de un sistema de gestión, como resultado de esto, se han publicado varias normas de gestión de inocuidad alimentaria, incluyendo las siguientes:.

La Global Food Safety Initiative (GFSI[20]​)[nota 1]​ ha desarrollado un proceso de benchmarking[21]​ para determinar si un plan de auditoría cumple los requisitos especificados para inocuidad de los alimentos, que son considerados necesarios en la producción de alimentos inocuos. El plan de benchmarking consiste de dos partes: (1) los requisitos de inocuidad de los alimentos y (2) los requisitos que los organismos de acreditación y certificación deben evaluar para proveer la certificación. Nótese que la Norma ISO 22000 no es de certificación. Sin embargo, la FSSC[22]​ 22000 es un programa de certificación que utiliza la familia de las Normas ISO 22000 y 22002. La Norma FSSC 22000 ha sido estudiada comparativamente y se determinó que cumple con los requisitos de la GFSI.

En EE.UU, la FSMA[23]​ (Food Safety Modernization Act) se promulgó el 4 de enero de 2011. Esta ley obligó a la FDA a desarrollar reglamentos para exigir que todos los establecimientos distintos a los de productos cárnicos y avícolas, implementaran el análisis de peligros.

Antecedentes del sistema APPCC

En algún momento, los científicos descubrieron que los organismos microscópicos podrían causar deterioro en los alimentos. Esto condujo a la teoría de que los alimentos podían ser preservados si los organismos causantes podían destruidos y evitar su reingreso al producto alimenticio. Para que esto sucediera, la temperatura y el contenido de agua en el alimento debían ser reducidos a niveles que impidieran el crecimiento de los organismos causantes de la descomposición. Louis Pasteur y Clarence Birdseye fueron líderes en la tecnología de procesamiento de alimentos. Asimismo, la investigación de gurúes de la Calidad en áreas no relacionadas con la industria alimenticia, como Walter A. Shewhart, Joseph M. Juran y W. Edwards Deming la adaptaron otros y la aplicaron al control de calidad en la producción y preservación de alimentos.

Uno de los primeros esfuerzos colaborativos entre la industria y el gobierno de Estados Unidos se centró en el problema de las enfermedades transmitidas por la leche"). En la década de 1920, dos asociaciones industriales y una asociación profesional desarrollaron normas para accesorios utilizados en los equipos de manipulación de lácteos y alimentos. Estas normas para accesorios recibieron el nombre de Normas de Lácteos 3-A").

La inocuidad láctea se logró al controlar los siguientes factores, que son elementos de lo que hoy se conoce conceptualmente como Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)[6]​ en la inocuidad de productos:.

A medida que el modo de vida en los Estados Unidos pasaba de ser agrícola a urbano, hubo un aumento en la necesidad de procesar alimentos para ser transportados en masa y consumidos en las ciudades. El énfasis inicial en productos agrícolas sin procesar cambió a productos procesados. Actualmente, los alimentos se preparan fuera de la casa para el consumo en el hogar, restaurantes, escuelas, hospitales, asilos, y cárceles; consumo a bordo en aviones, barcos y trenes; durante campamentos o en tiempos de guerra, e incluso en vehículos espaciales.

Estos nuevos modos de consumo requirieron el desarrollo de nuevos métodos en la elaboración, empaque, y almacenamiento de alimentos para asegurar que la disponibilidad de los mismos sea inocua, nutritiva y sana.

APPCC y el programa espacial

A finales de la década de 1950, la NASA[7]​ vio la necesidad de tener alimentos especiales para los viajes espaciales.[8]​ Los primeros vehículos espaciales fueron pequeños, y no había cuartos para aparatos estándar de cocina: refrigerador, horno, congelador; ni para alacenas, armarios, y mesas o mostradores, comúnmente usados para el almacenamiento y preparación de alimentos. Además, existía la preocupación acerca de la clase de alimentos que un astronauta podría tomar en una travesía espacial que proveyeran apropiada nutrición, que tuvieran buen sabor y fueran inocuos. Era importante también que el vehículo espacial y su contenido no introdujeran microorganismos nocivos en el espacio.

Antes del inicio de la era espacial, la calidad e inocuidad de los alimentos eran controladas principalmente con inspección de producto terminado. Sin embargo, la NASA quería seguridad de que la inocuidad estuviera inmersa desde el diseño, en el proceso de elaboración de los alimentos. En los primeros años de la década de 1960, se le solicitó a la compañía Pillsbury que desarrollara la primera comida espacial, así como también el diseño de un sistema para controlar la inocuidad de los alimentos espaciales, usados primero en los vuelos Mercury y luego en los vuelos Gemini y Apollo. En la NASA también había preocupación por las migas y restos de alimentos que pudieran flotar en la cabina y ensuciar los instrumentos de los vehículos espaciales. Pillsbury resolvió fácilmente el problema de las migas y restos recubriendo porciones de alimentos del tamaño de un bocado para prevenir migajas. No obstante, tenían entre manos una tarea enorme, extremadamente difícil, que era asegurar la calidad microbiológica de los alimentos espaciales.

Para asegurar que los alimentos utilizados en el programa espacial fueran inocuos durante su consumo por los astronautas en misiones espaciales, a petición de la NASA la empresa Pillsbury desarrolló con la NASA el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), el cual se diseñó para impedir peligros. [9]​ Debido a la evaluación sistemática de los ingredientes, ambientes y procesos usados en la elaboración de un alimento, a la identificación de áreas con riesgos potenciales, y a la identificación de puntos de control críticos (esto es, determinar aquellos puntos en el proceso que deben ser controlados para prevenir un riesgo inaceptable), los fabricantes tendrían el aseguramiento del proceso y de la integridad del producto.

Cuando los vuelos de la NASA se volvieron más largos, los requisitos logísticos adicionales hicieron que Pillsbury perfeccionara el sistema de APPCC. Pillsbury colaboró con la NASA y con los Laboratorios Natick del Ejército de Estados Unidos para desarrollar el APPCC como un sistema proactivo de fabricación y provisión de alimentos inocuos para los viajeros espaciales. Para la época del desembarco del Eagle y de la llegada del hombre a la luna en 1969, Pillsbury había desarrollado el APPCC tal como lo conocemos hoy en día.

En 1967, la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA)[11]​ y la industria alimentaria comenzaron un programa piloto de autocertificación que fue diseñado para incorporar los conceptos de APPCC en los procesos de fabricación de alimentos. A los participantes de la autocertificación se les solicitó que compartieran con la FDA información sobre sus productos, procesos, y control de calidad, incluyendo los cambios planeados. Los objetivos generales fueron: (1) hacer que los participantes de la industria apliquen más control en sus operaciones y (2) entregar a la FDA una mejor visión sobre los controles ejercidos por los participantes de la industria que la que se obtendría por inspecciones al azar. Este programa estaba adelantado a su tiempo. En ese momento, se consideró políticamente incorrecto, por lo que sintió la ira del Congreso y de los consumidores, quienes desconfiaron de que la industria fuera capaz de “autocertificarse”. La FDA modificó el programa y eliminó el nombre “autocertificación”, llamándolo “programa cooperativo de aseguramiento de calidad”. Sin embargo, el programa renovado (el cual se descontinuó más adelante) mantuvo el rol central del APPCC.

Aplicación de APPCC en otras industrias

En los primeros años de la década de 1970, Pillsbury transfirió el concepto de APPCC desde el programa espacial hacia la producción en sus plantas comerciales. Esta tecnología también fue transferida hacia la FDA por medio de un contrato de entrenamiento en los conceptos de APPCC para el personal de la FDA. A principios de la década de 1960, el Departamento de Servicios de Salud del Estado de California fue pionero en la aplicación de los principios de APPCC en su industria de conservas. Este programa se convirtió en el prototipo de una reglamentación: Code of Federal Regulations (CFR)[12]​ título 21, parte 113, promulgado por la FDA a mediados de la década de 1970 en respuesta a la demanda de la industria. Este reglamento incorpora los conceptos de APPCC para la producción de conservas de alimentos con bajo contenido de ácido en envases herméticamente sellados. El APPCC empezó a ser obligatorio en EE. UU. en el programa de inocuidad alimentaria para pescados, mariscos (21 CFR parte 123) y otros productos de la FDA.

Después de todo, el APPCC ha sido utilizado en las plantas procesadoras de alimentos desde finales de la década de 1960 pero no había sido adoptado a gran escala. Quizás, las circunstancias eran correctas, los funcionarios de salud pública estaban preocupados por los patógenos emergentes y la preocupación de los consumidores y la industria era la inocuidad de los alimentos. Estos sectores con intereses convergentes sabían que había que tener un mejor modo de asegurar la inocuidad de los alimentos. De manera similar, la economía se había globalizado y la inocuidad de los alimentos se había convertido en una preocupación internacional, más que algo simplemente nacional.

Una sucesión de informes por parte de tres grupos prestigiosos abrieron las puertas del mundo al APPCC:.

Hoy en día, la tecnología de los sistemas de alimentación espacial se ha transferido al sector privado y está siendo utilizada en sistemas de alimentación para los ancianos. El uso del APPCC ha sido realmente fusionado con los requisitos de un sistema de gestión, como resultado de esto, se han publicado varias normas de gestión de inocuidad alimentaria, incluyendo las siguientes:.

La Global Food Safety Initiative (GFSI[20]​)[nota 1]​ ha desarrollado un proceso de benchmarking[21]​ para determinar si un plan de auditoría cumple los requisitos especificados para inocuidad de los alimentos, que son considerados necesarios en la producción de alimentos inocuos. El plan de benchmarking consiste de dos partes: (1) los requisitos de inocuidad de los alimentos y (2) los requisitos que los organismos de acreditación y certificación deben evaluar para proveer la certificación. Nótese que la Norma ISO 22000 no es de certificación. Sin embargo, la FSSC[22]​ 22000 es un programa de certificación que utiliza la familia de las Normas ISO 22000 y 22002. La Norma FSSC 22000 ha sido estudiada comparativamente y se determinó que cumple con los requisitos de la GFSI.

En EE.UU, la FSMA[23]​ (Food Safety Modernization Act) se promulgó el 4 de enero de 2011. Esta ley obligó a la FDA a desarrollar reglamentos para exigir que todos los establecimientos distintos a los de productos cárnicos y avícolas, implementaran el análisis de peligros.