Antecedentes do sistema HACCP

Em algum momento, os cientistas descobriram que organismos microscópicos poderiam causar a deterioração dos alimentos. Isto levou à teoria de que os alimentos poderiam ser preservados se os organismos causadores pudessem ser destruídos e impedidos de reentrar no produto alimentar. Para que isso acontecesse, a temperatura e o teor de água nos alimentos tiveram que ser reduzidos a níveis que impedissem o crescimento dos organismos causadores da deterioração. Louis Pasteur e Clarence Birdseye foram líderes em tecnologia de processamento de alimentos. Da mesma forma, a investigação de gurus da Qualidade em áreas não relacionadas com a indústria alimentar, como Walter A. Shewhart, Joseph M. Juran e W. Edwards Deming, foi adaptada por outros e aplicada ao controlo de qualidade na produção e conservação de alimentos.

Um dos primeiros esforços de colaboração entre a indústria e o governo dos Estados Unidos centrou-se no problema das doenças transmitidas pelo leite. Na década de 1920, duas associações industriais e uma associação profissional desenvolveram padrões para acessórios utilizados em equipamentos de manipulação de laticínios e alimentos. Esses padrões para acessórios foram chamados de Dairy Standards 3-A.

A segurança dos laticínios foi alcançada controlando os seguintes fatores, que são elementos do que hoje é conceitualmente conhecido como Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP)[6]​ na segurança do produto:

À medida que o modo de vida nos Estados Unidos mudou do agrícola para o urbano, houve um aumento na necessidade de processar alimentos para serem transportados em massa e consumidos nas cidades. A ênfase inicial nos produtos agrícolas não processados ​​mudou para os produtos processados. Atualmente, os alimentos são preparados fora de casa para consumo em residências, restaurantes, escolas, hospitais, lares de idosos e prisões; consumo a bordo de aviões, navios e trens; durante acampamentos ou tempos de guerra, e até mesmo em veículos espaciais.

Estes novos modos de consumo exigiram o desenvolvimento de novos métodos de preparação, embalagem e armazenamento de alimentos para garantir que a sua disponibilidade seja segura, nutritiva e saudável.

HACCP e o programa espacial

No final da década de 1950, a NASA[7]​ viu a necessidade de ter alimentos especiais para viagens espaciais.[8]​ Os primeiros veículos espaciais eram pequenos e não havia quartos para utensílios de cozinha padrão: geladeira, forno, freezer; nem para armários, armários e mesas ou balcões, comumente utilizados para armazenamento e preparo de alimentos. Além disso, havia preocupação sobre os tipos de alimentos que um astronauta poderia comer em uma viagem espacial que proporcionassem nutrição adequada, fossem saborosos e seguros. Também era importante que a nave espacial e o seu conteúdo não introduzissem microrganismos nocivos no espaço.

Antes do início da era espacial, a qualidade e a segurança dos alimentos eram controladas principalmente através da inspeção do produto acabado. No entanto, a NASA queria garantia de que a segurança fosse incorporada desde o design até o processo de fabricação de alimentos. No início da década de 1960, a Pillsbury Company foi solicitada a desenvolver o primeiro alimento espacial, bem como a projetar um sistema para monitorar a segurança dos alimentos espaciais, usado primeiro nos voos do Mercury e depois nos voos do Gemini e do Apollo. Na NASA também havia preocupação com migalhas e restos de comida que poderiam flutuar na cabine e sujar os instrumentos dos veículos espaciais. A Pillsbury resolveu facilmente o problema de migalhas e detritos revestindo pequenas porções de comida para evitar migalhas. No entanto, tinham em mãos uma tarefa enorme e extremamente difícil, que era garantir a qualidade microbiológica dos alimentos espaciais.

Para garantir que os alimentos utilizados no programa espacial fossem seguros quando consumidos pelos astronautas em missões espaciais, a pedido da NASA, a empresa Pillsbury desenvolveu com a NASA o sistema Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), que foi concebido para prevenir perigos. [9] Devido à avaliação sistemática dos ingredientes, ambientes e processos utilizados na produção de um alimento, à identificação de áreas com riscos potenciais e à identificação de pontos críticos de controle (isto é, determinando os pontos do processo que devem ser controlados para evitar um risco inaceitável), os fabricantes teriam garantia do processo e da integridade do produto.

À medida que os voos da NASA se tornaram mais longos, requisitos logísticos adicionais fizeram com que a Pillsbury refinasse o sistema HACCP. A Pillsbury colaborou com a NASA e os Laboratórios Natick do Exército dos EUA para desenvolver o HACCP como um sistema proativo para fabricar e fornecer alimentos seguros para viajantes espaciais. Na época do pouso da Águia e do pouso do homem na Lua em 1969, Pillsbury havia desenvolvido o HACCP como o conhecemos hoje.

Em 1967, a Food and Drug Administration (FDA)[11] e a indústria alimentar iniciaram um programa piloto de autocertificação que foi concebido para incorporar conceitos HACCP nos processos de fabrico de alimentos. Os participantes da autocertificação foram solicitados a compartilhar com a FDA informações sobre seus produtos, processos e controle de qualidade, incluindo mudanças planejadas. Os objetivos gerais eram: (1) fazer com que os participantes da indústria aplicassem mais controle em suas operações e (2) fornecer à FDA uma visão melhor dos controles exercidos pelos participantes da indústria do que seria obtida por inspeções aleatórias. Este programa estava à frente de seu tempo. Na época, isso era considerado politicamente incorreto, por isso ele sentiu a ira do Congresso e dos consumidores, que desconfiavam da capacidade da indústria de se “autocertificar”. A FDA modificou o programa e removeu o nome “autocertificação”, chamando-o de “programa cooperativo de garantia de qualidade”. No entanto, o programa renovado (que posteriormente foi descontinuado) manteve o papel central do HACCP.

Aplicação do HACCP em outras indústrias

No início da década de 1970, a Pillsbury transferiu o conceito HACCP do programa espacial para a produção nas suas fábricas comerciais. Esta tecnologia também foi transferida para a FDA através de um contrato de formação em conceitos HACCP para pessoal da FDA. No início da década de 1960, o Departamento de Serviços de Saúde do Estado da Califórnia foi pioneiro na aplicação dos princípios HACCP na sua indústria de conservas. Este programa tornou-se o protótipo de um regulamento: Código de Regulamentações Federais (CFR)[12]​ título 21, parte 113, promulgado pela FDA em meados da década de 1970 em resposta à demanda da indústria. Este regulamento incorpora conceitos HACCP para a produção de alimentos enlatados com baixo teor de acidez em recipientes hermeticamente fechados. O HACCP tornou-se obrigatório nos EUA no programa de segurança alimentar da FDA para frutos do mar (21 CFR parte 123) e outros produtos.

Afinal, o HACCP tem sido utilizado em fábricas de processamento de alimentos desde o final da década de 1960, mas não foi adotado em larga escala. Talvez as circunstâncias fossem adequadas, as autoridades de saúde pública estivessem preocupadas com os agentes patogénicos emergentes e a preocupação dos consumidores e da indústria fosse a segurança alimentar. Estes sectores com interesses convergentes sabiam que era necessária uma melhor forma de garantir a segurança alimentar. Da mesma forma, a economia globalizou-se e a segurança alimentar tornou-se uma preocupação internacional, em vez de algo simplesmente nacional.

Uma sucessão de relatórios elaborados por três grupos de prestígio abriu as portas do mundo ao HACCP:

Hoje, a tecnologia dos sistemas de alimentação espacial foi transferida para o sector privado e está a ser utilizada em sistemas de alimentação para idosos. A utilização do HACCP foi, na verdade, fundida com os requisitos de um sistema de gestão, pelo que foram publicadas diversas normas de gestão da segurança alimentar, incluindo as seguintes:

A Iniciativa Global de Segurança Alimentar (GFSI[20]​)[nota 1]​ desenvolveu um processo de benchmarking[21]​ para determinar se um plano de auditoria atende aos requisitos especificados para segurança alimentar, que são considerados necessários na produção de alimentos seguros. O plano de benchmarking consiste em duas partes: (1) os requisitos de segurança alimentar e (2) os requisitos que os organismos de acreditação e certificação devem avaliar para fornecer a certificação. Observe que a norma ISO 22000 não é certificação. No entanto, o FSSC[22]​ 22000 é um programa de certificação que utiliza a família de normas ISO 22000 e 22002. A FSSC 22000 foi estudada comparativamente e determinada para atender aos requisitos da GFSI.

Nos EUA, a FSMA[23]​ (Lei de Modernização da Segurança Alimentar) foi promulgada em 4 de janeiro de 2011. Esta lei forçou a FDA a desenvolver regulamentos para exigir que todos os estabelecimentos, exceto os de carne e aves, implementassem análises de perigo.

Antecedentes do sistema HACCP

Em algum momento, os cientistas descobriram que organismos microscópicos poderiam causar a deterioração dos alimentos. Isto levou à teoria de que os alimentos poderiam ser preservados se os organismos causadores pudessem ser destruídos e impedidos de reentrar no produto alimentar. Para que isso acontecesse, a temperatura e o teor de água nos alimentos tiveram que ser reduzidos a níveis que impedissem o crescimento dos organismos causadores da deterioração. Louis Pasteur e Clarence Birdseye foram líderes em tecnologia de processamento de alimentos. Da mesma forma, a investigação de gurus da Qualidade em áreas não relacionadas com a indústria alimentar, como Walter A. Shewhart, Joseph M. Juran e W. Edwards Deming, foi adaptada por outros e aplicada ao controlo de qualidade na produção e conservação de alimentos.

Um dos primeiros esforços de colaboração entre a indústria e o governo dos Estados Unidos centrou-se no problema das doenças transmitidas pelo leite. Na década de 1920, duas associações industriais e uma associação profissional desenvolveram padrões para acessórios utilizados em equipamentos de manipulação de laticínios e alimentos. Esses padrões para acessórios foram chamados de Dairy Standards 3-A.

A segurança dos laticínios foi alcançada controlando os seguintes fatores, que são elementos do que hoje é conceitualmente conhecido como Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP)[6]​ na segurança do produto:

À medida que o modo de vida nos Estados Unidos mudou do agrícola para o urbano, houve um aumento na necessidade de processar alimentos para serem transportados em massa e consumidos nas cidades. A ênfase inicial nos produtos agrícolas não processados ​​mudou para os produtos processados. Atualmente, os alimentos são preparados fora de casa para consumo em residências, restaurantes, escolas, hospitais, lares de idosos e prisões; consumo a bordo de aviões, navios e trens; durante acampamentos ou tempos de guerra, e até mesmo em veículos espaciais.

Estes novos modos de consumo exigiram o desenvolvimento de novos métodos de preparação, embalagem e armazenamento de alimentos para garantir que a sua disponibilidade seja segura, nutritiva e saudável.

HACCP e o programa espacial

No final da década de 1950, a NASA[7]​ viu a necessidade de ter alimentos especiais para viagens espaciais.[8]​ Os primeiros veículos espaciais eram pequenos e não havia quartos para utensílios de cozinha padrão: geladeira, forno, freezer; nem para armários, armários e mesas ou balcões, comumente utilizados para armazenamento e preparo de alimentos. Além disso, havia preocupação sobre os tipos de alimentos que um astronauta poderia comer em uma viagem espacial que proporcionassem nutrição adequada, fossem saborosos e seguros. Também era importante que a nave espacial e o seu conteúdo não introduzissem microrganismos nocivos no espaço.

Antes do início da era espacial, a qualidade e a segurança dos alimentos eram controladas principalmente através da inspeção do produto acabado. No entanto, a NASA queria garantia de que a segurança fosse incorporada desde o design até o processo de fabricação de alimentos. No início da década de 1960, a Pillsbury Company foi solicitada a desenvolver o primeiro alimento espacial, bem como a projetar um sistema para monitorar a segurança dos alimentos espaciais, usado primeiro nos voos do Mercury e depois nos voos do Gemini e do Apollo. Na NASA também havia preocupação com migalhas e restos de comida que poderiam flutuar na cabine e sujar os instrumentos dos veículos espaciais. A Pillsbury resolveu facilmente o problema de migalhas e detritos revestindo pequenas porções de comida para evitar migalhas. No entanto, tinham em mãos uma tarefa enorme e extremamente difícil, que era garantir a qualidade microbiológica dos alimentos espaciais.

Para garantir que os alimentos utilizados no programa espacial fossem seguros quando consumidos pelos astronautas em missões espaciais, a pedido da NASA, a empresa Pillsbury desenvolveu com a NASA o sistema Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), que foi concebido para prevenir perigos. [9] Devido à avaliação sistemática dos ingredientes, ambientes e processos utilizados na produção de um alimento, à identificação de áreas com riscos potenciais e à identificação de pontos críticos de controle (isto é, determinando os pontos do processo que devem ser controlados para evitar um risco inaceitável), os fabricantes teriam garantia do processo e da integridade do produto.

À medida que os voos da NASA se tornaram mais longos, requisitos logísticos adicionais fizeram com que a Pillsbury refinasse o sistema HACCP. A Pillsbury colaborou com a NASA e os Laboratórios Natick do Exército dos EUA para desenvolver o HACCP como um sistema proativo para fabricar e fornecer alimentos seguros para viajantes espaciais. Na época do pouso da Águia e do pouso do homem na Lua em 1969, Pillsbury havia desenvolvido o HACCP como o conhecemos hoje.

Em 1967, a Food and Drug Administration (FDA)[11] e a indústria alimentar iniciaram um programa piloto de autocertificação que foi concebido para incorporar conceitos HACCP nos processos de fabrico de alimentos. Os participantes da autocertificação foram solicitados a compartilhar com a FDA informações sobre seus produtos, processos e controle de qualidade, incluindo mudanças planejadas. Os objetivos gerais eram: (1) fazer com que os participantes da indústria aplicassem mais controle em suas operações e (2) fornecer à FDA uma visão melhor dos controles exercidos pelos participantes da indústria do que seria obtida por inspeções aleatórias. Este programa estava à frente de seu tempo. Na época, isso era considerado politicamente incorreto, por isso ele sentiu a ira do Congresso e dos consumidores, que desconfiavam da capacidade da indústria de se “autocertificar”. A FDA modificou o programa e removeu o nome “autocertificação”, chamando-o de “programa cooperativo de garantia de qualidade”. No entanto, o programa renovado (que posteriormente foi descontinuado) manteve o papel central do HACCP.

Aplicação do HACCP em outras indústrias

No início da década de 1970, a Pillsbury transferiu o conceito HACCP do programa espacial para a produção nas suas fábricas comerciais. Esta tecnologia também foi transferida para a FDA através de um contrato de formação em conceitos HACCP para pessoal da FDA. No início da década de 1960, o Departamento de Serviços de Saúde do Estado da Califórnia foi pioneiro na aplicação dos princípios HACCP na sua indústria de conservas. Este programa tornou-se o protótipo de um regulamento: Código de Regulamentações Federais (CFR)[12]​ título 21, parte 113, promulgado pela FDA em meados da década de 1970 em resposta à demanda da indústria. Este regulamento incorpora conceitos HACCP para a produção de alimentos enlatados com baixo teor de acidez em recipientes hermeticamente fechados. O HACCP tornou-se obrigatório nos EUA no programa de segurança alimentar da FDA para frutos do mar (21 CFR parte 123) e outros produtos.

Afinal, o HACCP tem sido utilizado em fábricas de processamento de alimentos desde o final da década de 1960, mas não foi adotado em larga escala. Talvez as circunstâncias fossem adequadas, as autoridades de saúde pública estivessem preocupadas com os agentes patogénicos emergentes e a preocupação dos consumidores e da indústria fosse a segurança alimentar. Estes sectores com interesses convergentes sabiam que era necessária uma melhor forma de garantir a segurança alimentar. Da mesma forma, a economia globalizou-se e a segurança alimentar tornou-se uma preocupação internacional, em vez de algo simplesmente nacional.

Uma sucessão de relatórios elaborados por três grupos de prestígio abriu as portas do mundo ao HACCP:

Hoje, a tecnologia dos sistemas de alimentação espacial foi transferida para o sector privado e está a ser utilizada em sistemas de alimentação para idosos. A utilização do HACCP foi, na verdade, fundida com os requisitos de um sistema de gestão, pelo que foram publicadas diversas normas de gestão da segurança alimentar, incluindo as seguintes:

A Iniciativa Global de Segurança Alimentar (GFSI[20]​)[nota 1]​ desenvolveu um processo de benchmarking[21]​ para determinar se um plano de auditoria atende aos requisitos especificados para segurança alimentar, que são considerados necessários na produção de alimentos seguros. O plano de benchmarking consiste em duas partes: (1) os requisitos de segurança alimentar e (2) os requisitos que os organismos de acreditação e certificação devem avaliar para fornecer a certificação. Observe que a norma ISO 22000 não é certificação. No entanto, o FSSC[22]​ 22000 é um programa de certificação que utiliza a família de normas ISO 22000 e 22002. A FSSC 22000 foi estudada comparativamente e determinada para atender aos requisitos da GFSI.

Nos EUA, a FSMA[23]​ (Lei de Modernização da Segurança Alimentar) foi promulgada em 4 de janeiro de 2011. Esta lei forçou a FDA a desenvolver regulamentos para exigir que todos os estabelecimentos, exceto os de carne e aves, implementassem análises de perigo.