No CNC, um "choque" ocorre quando a máquina se move de tal maneira que é prejudicial à máquina, às ferramentas ou às peças que estão sendo usinadas, às vezes causando dobramento ou quebra de ferramentas de corte, grampos de fixação, tornos e acessórios, ou causando danos à própria máquina dobrando guias, quebrando parafusos de acionamento ou fazendo com que componentes estruturais quebrem ou deformem sob tensão. Uma pequena colisão pode não danificar a máquina ou as ferramentas, mas pode danificar a peça que está sendo usinada e deve ser descartada. Muitas ferramentas CNC não têm noção inerente da posição absoluta da mesa ou das ferramentas quando ligadas. Eles devem ser "redefinidos" ou "zerados" manualmente para ter alguma referência a partir da qual trabalhar, e esses limites servem apenas para determinar a localização da peça a ser trabalhada e não são um limite estrito de movimento no mecanismo. Muitas vezes é possível conduzir a máquina fora dos limites físicos do seu mecanismo de accionamento, resultando numa colisão consigo mesma ou em danos no mecanismo de accionamento. Muitas máquinas implementam parâmetros de controle que limitam o movimento do eixo além de um determinado limite, além de interruptores de limite físicos. No entanto, estes parâmetros podem muitas vezes ser alterados pelo operador.
Muitas ferramentas CNC também não reconhecem nada sobre seu ambiente de trabalho. As máquinas podem ter sistemas de detecção de carga nos eixos e fusos, mas algumas não. Eles seguem cegamente o código de usinagem fornecido e cabe ao operador detectar se um travamento está ocorrendo ou prestes a ocorrer, e ao operador abortar manualmente o processo ativo. Máquinas equipadas com sensores de carga podem interromper o movimento do eixo ou fuso em resposta a uma condição de sobrecarga, mas isso não evita a ocorrência de uma colisão. Só pode limitar os danos resultantes do acidente. Algumas travas nunca podem sobrecarregar nenhum eixo ou acionamento do fuso.
Se o sistema de acionamento for mais fraco do que a integridade estrutural da máquina, então o sistema de acionamento simplesmente empurra a obstrução e os motores de acionamento “deslizam para o lugar”. A máquina-ferramenta pode não detectar a colisão ou escorregamento, então, por exemplo, a ferramenta deve estar agora em 210 mm. Todos os movimentos futuros da ferramenta terão um erro de -178 mm. Isso é comum em sistemas de passo de malha aberta, mas não é possível em sistemas de malha fechada, a menos que tenha ocorrido escorregamento mecânico entre o motor e o mecanismo de acionamento. Em vez disso, em um sistema de malha fechada, a máquina continuará tentando se mover contra a carga até que o motor de acionamento entre em uma condição de sobrecarga ou um servomotor não consiga atingir a posição desejada.
É possível detectar e evitar colisões usando sensores de posição absoluta (faixas ou discos codificadores ópticos) para verificar a ocorrência de movimento, ou sensores de torque ou sensores de consumo de energia no sistema de acionamento para detectar tensões anormais quando a máquina deveria estar em movimento e não cortando, mas estes não são um componente comum da maioria das ferramentas CNC de hobby. Em vez disso, a maioria das ferramentas CNC de hobby simplesmente dependem da suposta precisão dos motores de passo que giram um número específico de graus em resposta a mudanças no campo magnético. O motor de passo é frequentemente considerado perfeitamente preciso e nunca dá passos errados, portanto o monitoramento da posição da ferramenta envolve simplesmente a contagem do número de pulsos enviados ao motor de passo ao longo do tempo. Geralmente não está disponível um meio alternativo de monitorar a posição do passo, portanto a detecção de colisões ou deslizamentos não é possível.
As máquinas comerciais de usinagem CNC usam controles de feedback de circuito fechado para o movimento do eixo. Num sistema de malha fechada, o controlador monitora a posição real de cada eixo com um encoder absoluto ou incremental. A programação adequada do controle reduzirá a chance de acidente, mas ainda cabe ao operador e ao programador garantir que a máquina seja operada com segurança. No entanto, durante as décadas de 2000 e 2010, o software para simulação de usinagem amadureceu rapidamente e não é mais incomum que todo o envelope da máquina-ferramenta (incluindo todos os eixos, fusos, mandris, torres, porta-ferramentas, contrapontos, acessórios, grampos e estoque) seja modelado com precisão com modelos sólidos 3D, permitindo que o software de simulação preveja com bastante precisão se um ciclo envolverá um choque. Embora tal simulação não seja nova, a sua precisão e penetração no mercado estão a mudar consideravelmente devido aos avanços informáticos.[8].