En CNC, un "choque" ocurre cuando la máquina se mueve de tal manera que es perjudicial para la máquina, las herramientas o las piezas que se están mecanizando, lo que a veces provoca la flexión o rotura de las herramientas de corte, las abrazaderas de los accesorios, las prensas y los accesorios, o provoca daños a la máquina misma al doblar las vías guía, romper los tornillos de transmisión o causar que los componentes estructurales se agrieten o deformen bajo tensión. Es posible que un choque leve no dañe la máquina o las herramientas, pero puede dañar la pieza que se está mecanizando, por lo que debe desecharse. Muchas herramientas CNC no tienen un sentido inherente de la posición absoluta de la mesa o las herramientas cuando se encienden. Deben "reiniciar" o "ponerse a cero" manualmente para tener alguna referencia desde la que trabajar, y estos límites son solo para determinar la ubicación de la pieza para trabajar con ella y no son un límite de movimiento estricto en el mecanismo. A menudo es posible conducir la máquina fuera de los límites físicos de su mecanismo de accionamiento, lo que provoca una colisión consigo misma o daños en el mecanismo de accionamiento. Muchas máquinas implementan parámetros de control que limitan el movimiento del eje más allá de cierto límite además de interruptores de límites") físicos. Sin embargo, estos parámetros a menudo pueden ser cambiados por el operador.
Muchas herramientas CNC tampoco reconocen nada sobre su entorno de trabajo. Las máquinas pueden tener sistemas de detección de carga en los ejes y husillos, pero algunas no. Siguen ciegamente el código de mecanizado provisto y depende de un operador detectar si se está produciendo o está a punto de ocurrir un bloqueo, y que el operador aborte manualmente el proceso activo. Las máquinas equipadas con sensores de carga pueden detener el movimiento del eje o del husillo en respuesta a una condición de sobrecarga, pero esto no evita que ocurra un choque. Solo puede limitar el daño resultante del choque. Es posible que algunos bloqueos nunca sobrecarguen ningún eje o accionamiento de husillo.
Si el sistema de accionamiento es más débil que la integridad estructural de la máquina, entonces el sistema de accionamiento simplemente empuja contra la obstrucción y los motores de accionamiento "se deslizan en su lugar". Es posible que la máquina herramienta no detecte la colisión o el deslizamiento, por lo que, por ejemplo, la herramienta ahora debería estar a 210 mm en el eje X, pero está, de hecho, a 32 mm donde golpeó la obstrucción y siguió resbalando. Todos los próximos movimientos de la herramienta tendrán un error de -178 mm en el eje X, y todos los movimientos futuros ahora no son válidos, lo que puede provocar más colisiones con abrazaderas, prensas o la propia máquina. Esto es común en los sistemas paso a paso de bucle abierto, pero no es posible en los sistemas de bucle cerrado a menos que se haya producido un deslizamiento mecánico entre el motor y el mecanismo de accionamiento. En cambio, en un sistema de circuito cerrado, la máquina continuará intentando moverse contra la carga hasta que el motor de accionamiento entre en una condición de sobrecarga o un servomotor no logre llegar a la posición deseada.
Es posible detectar y evitar colisiones mediante el uso de sensores de posición absoluta (tiras o discos codificadores ópticos) para verificar que se produjo movimiento, o sensores de torsión o sensores de consumo de energía en el sistema de accionamiento para detectar tensión anormal cuando la máquina debería estar en movimiento y no cortar, pero estos no son un componente común de la mayoría de las herramientas CNC para pasatiempos. En cambio, la mayoría de las herramientas CNC para pasatiempos simplemente se basan en la supuesta precisión de los motores paso a paso") que giran un número específico de grados en respuesta a los cambios del campo magnético. A menudo se supone que el motor paso a paso es perfectamente preciso y nunca da pasos en falso, por lo que el monitoreo de la posición de la herramienta simplemente implica contar la cantidad de pulsos enviados al motor paso a paso a lo largo del tiempo. Por lo general, no se dispone de un medio alternativo de monitoreo de la posición del paso a paso, por lo que no es posible la detección de choques o resbalones.
Las máquinas metalúrgicas CNC comerciales utilizan controles de retroalimentación de circuito cerrado para el movimiento del eje. En un sistema de circuito cerrado, el controlador monitorea la posición real de cada eje con un codificador absoluto o incremental. La programación adecuada del control reducirá la posibilidad de un choque, pero aún depende del operador y del programador asegurarse de que la máquina se opere de manera segura. Sin embargo, durante las décadas de 2000 y 2010, el software para la simulación de mecanizado ha madurado rápidamente, y ya no es raro que toda la envolvente de la máquina herramienta (incluidos todos los ejes, husillos, mandriles, torretas, portaherramientas, contrapuntos, accesorios, abrazaderas, y stock) para ser modelado con precisión con modelos sólidos 3D, lo que permite que el software de simulación prediga con bastante precisión si un ciclo implicará un choque. Aunque dicha simulación no es nueva, su precisión y penetración en el mercado están cambiando considerablemente debido a los avances informáticos.[8].