O equipamento de refrigeração inclui um compressor de gás acionado por motor elétrico, um trocador de calor com tubo em forma de zigue-zague denominado condensador "Condensador (termodinâmica)"), outro com tubo em forma de bobina denominado evaporador e uma válvula de expansão, todos interligados por tubos de cobre formando um circuito fechado. O gás refrigerante é introduzido no interior da tubulação através de uma válvula. O compressor e o condensador ficam fora da câmara fria enquanto a válvula de expansão e o evaporador ficam dentro da sala, geralmente na moldura da porta de entrada. À medida que o compressor funciona, aumenta a pressão do gás que chega quente da câmara devido às calorias que retira dos produtos armazenados. Quando o gás atinge os valores esperados de pressão e temperatura, cabe ao gás passar pelo condensador para a fase líquida, emitindo calor latente de fusão. O condensador é dotado de aletas que transmitem para o ar o calor que passa pelas paredes do tubo. Se necessário, é instalado um sistema de circuito fechado de águas pluviais para ajudar a dissipar o calor. O comprimento da bobina é calculado de forma que o gás liquefeito saia do condensador à temperatura ambiente. Em seguida, passa pela válvula de expansão, já dentro da câmara, e perde pressão. Quando chega ao evaporador o gás está frio e sem pressão. Depende de você retornar ao seu estado gasoso. Requer calor latente de evaporação. Isso o retira do tubo de cobre, que é, portanto, resfriado e, por sua vez, retira calor do ar. Com o auxílio de um ventilador, uma corrente de ar quente é estabelecida a partir da câmara que passa pela serpentina do evaporador, entregando as calorias do ar e dos produtos armazenados. O gás chega quente ao compressor, completando o circuito. O processo continua a resfriar o ar e os produtos armazenados até que a temperatura atinja +/-1°C abaixo do definido. Um termostato fecha a válvula de expansão e um pressostato fecha o fluxo do compressor. Depois de um tempo a temperatura sobe devido ao calor que passa pelas paredes e pela abertura da porta da câmara. Quando atinge +/-1 °C acima do valor definido, a válvula abre e a corrente flui. O ciclo funciona novamente.

Desde o final do século, a amônia tem sido utilizada como gás refrigerante, mas é tóxica e, portanto, perigosa quando há vazamentos de gás. Na década de 70 do século foi substituído pelo gás da família cloro-flúor-carbono CFC denominado comercialmente Freon ou R11. Há alguns anos descobriu-se que estes gases são a principal causa do buraco na camada de ozono, e desde então tem-se procurado um substituto que tenha as mesmas características do Freon mas que se decomponha antes de atingir a camada de ozono. Uma das alternativas que curiosamente ganhou mais força é o CO2 e faz parte de uma patente de Alexander Twining de 1850. Seu uso até 1940 era comum, mas declinou em favor dos gases citados. Como consequência da observação do buraco na camada de ozono, a comunidade internacional voltou a considerar a sua utilização e, após testes, foram propostas doses de concentração óptimas e regimes de trabalho que tornaram este sistema uma clara alternativa comercial.

Entretanto, continuam a ser utilizados gases da mesma família, mas são menos nocivos. Em grandes instalações com pessoal de monitoramento, ainda é utilizada amônia, também chamada R717.

Como dados históricos, podemos acrescentar que a demanda por câmaras frigoríficas para a indústria e indivíduos disparou após a Segunda Guerra Mundial Arquivado em 11 de março de 2021 na Wayback Machine, devido à importante necessidade de manter os alimentos em ótimas condições.

O edifício da fábrica possui piso, paredes e teto revestidos com diversas camadas de material plástico isolante e entre elas uma chapa metálica para evitar a infiltração de umidade (vapor d'água).

O edifício inclui:

A refrigeração é uma atividade de capital intensivo. O serviço de investimento em construção, isolamentos, instalações e maquinaria equivale a 50% das despesas. Outras despesas fixas (pessoal de manutenção e segurança, impostos) somam 15%. As despesas variáveis ​​são de apenas 35%. O investidor deverá garantir a ocupação dos quartos.

Há vantagens de escala: os custos por metro cúbico de câmara frigorífica diminuem com o tamanho das instalações.

Contenido

Para sacar el mayor provecho del almacenamiento en el frigorífico de frutas y hortalizas, hay que realizar correctamente operaciones previas en la cosecha y post cosecha, a saber:.

Colheita

Os frutos devem ser colhidos no início do período de maturação para que, após o resfriamento, tenham o tempo necessário para a embalagem e as etapas de comercialização e cheguem ao consumidor dias antes do amadurecimento completo.

Durante a colheita, deve-se evitar que os frutos recebam golpes. Nas grandes fazendas, o colhedor coloca os frutos em um saco de pano preso à cintura. Quando está cheio, despeja o conteúdo em caixotes, localizados entre as fileiras de árvores, que podem conter de 300 a 400 kg de frutas. Também é possível que a colhedora deposite os frutos, unidade por unidade, nas gavetas, evitando assim impactos irreversíveis muitas vezes causados ​​pelos sacos.

As gavetas, que antes eram de madeira e agora geralmente são de plástico, têm tamanhos diversos. Um modelo tem 1,60 x 1,05 m e 0,60 m de altura e outro tem 1,12 x 1,12 m e 0,80 m de altura, e possuem pés que se encaixam na moldura superior de uma gaveta inferior, formando paletes. Um trator, que possui uma aplicação montada na tomada de força hidráulica que o transforma em empilhadeira elevatória, transporta-o até um caminhão e este até o pátio coberto do frigorífico. Nas pequenas propriedades a colhedora carrega uma caixa plástica de 20 kg. Depois de cheio, é levado até uma cobertura formando paletes e um caminhão os transporta até a geladeira. Os danos aos tecidos por pancadas ou quedas não são perceptíveis no momento, mas o tecido danificado é atacado por bactérias e logo apodrece, o que danifica os frutos que estão próximos. Em outros casos, aparecem manchas na pele.

Parâmetros

Quatro parâmetros determinam o comportamento da fruta na geladeira: temperatura, umidade relativa, tempo de armazenamento e se é climático ou não. São fornecidas tabelas com valores de temperatura e umidade relativa que devem prevalecer no ambiente e o tempo que é possível conservar frutas e verduras. Os valores são aproximados, pois variam de acordo com a variedade e o clima da região.

Temperatura

Pode-se indicar em termos gerais que as frutas e legumes de clima temperado devem ser mantidos entre 0 °C e 4 °C e os de clima subtropical e tropical entre 8 °C e 13 °C. Quando as frutas são armazenadas em temperaturas diferentes, elas deverão ser resfriadas à temperatura mais alta devido ao perigo de deterioração. Frutas e vegetais tropicais não prolongam sua vida útil baixando a temperatura. Têm a vantagem de um longo período de colheita.

Umidade relativa

A grande maioria requer 95-98% de umidade. Se a humidade na câmara for inferior à correspondente, o ar retira humidade da fruta armazenada e ao sair pesa menos do que quando entrou e existe o perigo de a casca enrugar. Se atingir 100%, existe o perigo de parte da umidade congelar ao passar pelo evaporador.

Tempo

As que respondem melhor ao arrefecimento são as maçãs e as peras (4-5 meses), as cenouras, as cebolas e os alhos (4-6 meses), as batatas e as batatas doces até à colheita do ano seguinte. Manga, abacate e banana para exportação são colhidos verdes e amadurecem até chegarem ao destino. A banana que chega ao seu destino verde é amadurecida em quartos com etileno.

Etileno

O etileno é um hidrocarboneto (CH) que um hormônio exala repentinamente em certas frutas no início do amadurecimento e influencia acelerando-o e dando características particulares de cor e textura. Essas frutas são chamadas de climáticas. Os principais são:

Os não climáticos (que não produzem ou produzem muito pouco etileno) são: uvas, azeitonas, frutas cítricas, lichias, abacaxi, morangos, cerejas e vegetais. Isso determina que frutos de diferentes climas não possam amadurecer na mesma câmara, pois há um aumento na quantidade de etileno que acelera excessivamente o amadurecimento e obriga a retirada dos frutos antes do horário programado. Os quartos maçã não têm apenas quartos separados, mas também entradas separadas do lado de fora com o kiwi.

Câmaras frigoríficas com ar controlado (Atmosfera Controlada)

Ao reduzir a proporção de oxigênio no ar da câmara, a taxa de respiração da fruta diminui e isso permite prolongar o tempo que a fruta permanece na geladeira. Um dos métodos é reduzir o oxigênio para 1%, substituindo a quantidade faltante por nitrogênio (gás inerte) e mantendo constante o percentual de CO. Empresas especializadas comercializam equipamentos adequados que alteram a composição da atmosfera da câmara e garantem que ela não varie durante todo o tempo até a abertura. Desta forma, a venda de maçãs e peras pode ser mantida até à colheita do ano seguinte. Nas publicações consultadas há referência a diferentes fórmulas e equipamentos que são aplicados a outras frutas com o objetivo de exportar fora de temporada em contêineres com ar tratado, por navio ou em refrigeradores.

Planejamento de marketing

Os produtores que enviam a sua produção para o frigorífico têm que planear a sua política de comercialização tendo 3 alternativas à sua escolha:

De acordo com as variedades que possui, pode utilizar os 3 canais em diferentes proporções de acordo com as características das variedades que possui e as do mercado: Um produtor de 5 variedades pode decidir para a sua produção da variedade Orleans enviar 50% diretamente para o mercado, 25 para câmaras frigoríficas comuns e outros 25% para Ambiente Controlado enquanto para a variedade Johnatan enviar 10% para o mercado, 30 para comum e 60% para controlado. As demais variedades apresentam proporções intermediárias. O custo do arrefecimento em AC é o dobro mas o aumento do custo é marginal tendo em conta o aumento da produção alcançado.

Resfriamento rápido

À medida que a temperatura cai, a atividade das bactérias diminui e também a taxa de respiração, por isso é importante atingir +/- 10 °C no menor tempo possível. No caso das peras e maçãs é permitido chegar em até 24 horas, mas em muitos casos é necessário chegar mais rápido. Para isso existem diversas possibilidades, nomeadamente:

As flores são cortadas do caule do arbusto, colocadas em baldes com água fria e levadas à geladeira da fazenda. Se a fazenda for grande, são classificados por variedade, cor e comprimento do caule. São acondicionadas em caixas de papelão conforme encomendas e enviadas resfriadas com 100% de umidade, em caminhão refrigerado, aos clientes ou ao Mercado Central de Flores. A temperatura deve estar alguns graus acima de 0 °C. Se a fazenda for pequena, um caminhão recolhe as caçambas e as transporta até o centro regional de embalagem. Um inspetor controla a qualidade, recebe os bons e dá recibo de variedade e quantidade.

La carne es uno de los componentes principales de la alimentación humana. Se consume de diferentes tipos de animales. Los principales son: vacunos, porcinos y aves de corral y en menor cantidad de ovinos, caprinos y conejos. Para poder ser consumidos deben pasar primero por el matadero donde se realizan diferentes etapas para obtener la carne y otros componentes.

Carne fresca

O processo de abate do gado inclui: atordoamento e sangria pela veia jugular (coleta de sangue). O animal está pendurado pelas patas traseiras em um trilho montado em um trilho. As seguintes operações são: esfola (é enviada para a salga para conservação temporária), corte das pernas, corte da cabeça (vai para a linha de processamento secundário), extracção das vísceras torácicas e abdominais (as destinadas ao consumo humano ou industrial vão para a linha de processamento lateral), corte da carcaça&action=edit&redlink=1 "Carcaça (indústria da carne) (ainda não escrita)") ao longo da espinha e finalmente lavagem.

Durante todo o processo, mesmo com ventilação e resfriamento a ar, a temperatura da meia carcaça é de 35-38 °C e embora a carne do animal vivo seja asséptica, o contato do pessoal e de seus utensílios com a carcaça traz bactérias que se desenvolvem rapidamente nessa temperatura. Nessas condições, a carne tem prazo de validade de 1 a 2 dias, insuficiente para chegar ao consumidor. É essencial baixar a temperatura, por isso o matadouro deve incluir câmaras frigoríficas para baixar a temperatura até 4 °C (7 °C no interior da secção mais espessa). O número de cômodos é função do ritmo de trabalho do refrigerador, levando em consideração que o processo dura de 24 a 36 horas dependendo do tamanho das meias carcaças e que o primeiro a entrar no cômodo não deve esperar mais de meia hora até o início do resfriamento. Um processo contínuo pode ser estabelecido com um túnel com esteira transportadora de tecido de aço inoxidável onde são depositadas as meias carcaças, que recebem ar frio em contracorrente a uma temperatura de 4-5 °C. Nestas condições a vida útil é de no máximo 3-5 semanas. O matadouro pode então estabelecer um centro de distribuição com um estoque de 2 a 3 semanas de produção para abastecer atacadistas em cidades vizinhas e supermercados, respeitando que as entregas sejam FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair).

Congelar

Quando a carne se destina à exportação ou é necessário armazenar o excedente da produção por um período superior a 3-5 semanas, é necessário congelar a carne a -30 °C. Nessas temperaturas, as bactérias resistentes ao frio morrem e a vida útil é de 1 ano ou mais. A sala de congelamento recebe carne a 5 °C e o equipamento de refrigeração envia fortes correntes de ar entre -30 e -40 °C. Se a corrente for forte o suficiente, a mudança de estado da água entre os tecidos muda de estado, formando pequenos cristais. Se a mudança for lenta, no período de mudança de estado a água se acumula em gotículas que formam grandes cristais que rompem as fibras dos tecidos musculares e alteram a estrutura e o sabor da carne. No mercado são oferecidas câmaras e túneis pré-fabricados, cada um com os equipamentos necessários para congelar em diversas temperaturas, com velocidade do ar de até 6 m/s e umidade relativa de 95%. O processo de congelamento dura entre 12 e 18 horas para meia carcaça. A carne congelada é embrulhada com uma camada de tecido de algodão e outra camada de plástico com instruções. O custo do congelado é muito maior do que o refrigerado.

Osso

Um processo alternativo é transferir a meia carcaça do matadouro para uma sala refrigerada para desossar e separar os cortes na meia carcaça, arrumando os cortes nobres em uma caixa de papelão e os cortes para a “indústria” (preparação de frios, embutidos, hambúrgueres, enlatados) em outra. As caixas são colocadas em um freezer de placas que congela a -30°C. Desta forma o peso é reduzido em 30% e o volume em 50%. Os ossos vão para o digestor para produzir farinha de ossos.

Nos freezers de placas, eles atuam como evaporadores, retirando calorias dos produtos que foram colocados entre as camadas. Durante o funcionamento do equipamento, as placas pressionam as caixas para melhor transmissão de calor.

QIQ

Congelamento Rápido Individual é um processo de congelamento realizado em cortes de carne previamente resfriados. Os cortes (não grossos) são depositados em túneis com fita de aço inoxidável, que recebem fortes correntes de ar que baixam a temperatura dos cortes para -20 ou -30 °C. Um painel de controle permite variar a velocidade da correia. Ao saírem do túnel vão até a embalagem, que envolve o corte em um saco plástico especial que não deixa passar gases. A extremidade aberta é conectada a um saco a vácuo e selada. O desenvolvimento destes sistemas baseia-se na utilização de congeladores domésticos onde é possível manter os produtos a -18 °C (0 °F) e assim ter uma reserva de carne em casa.

El pescado es más sensible que la carne al ataque de bacterias. Enfriado a temperaturas cercanas a 0 °C tiene una vida útil de pocos días. Como ejemplo: bacalao y salmón 3 días, camarón 2, atún y arenque 1. No queda tiempo para el mercadeo. El procedimiento normal es congelar a -20 °C o más bajo.

Los barcos pesqueros de alta mar están provistos de cuartos frigoríficos donde mantienen la pesca cercana a los 0 °C, o en su defecto en cajas con hielo en escamas o en piletas con agua de mar enfriada a cerca de 0 °C. Los barcos-factorías tienen también cuartos para congelar. De vuelta a la costa, se envía la pesca a la planta de procesamiento más cercana. Si es de peces medianos o chicos, por un caño con corriente de agua de mar, y si son grandes con montacargas. La primera etapa en la planta es la limpieza, que se hace de forma manual o mecánica de acuerdo al precio de la mano de obra y el tipo de pescado. Las operaciones incluyen:.

Para algunas operaciones hay diferentes modelos de acuerdo a la variedad y al tamaño del pescado a procesar.

Congelado

É realizado em câmaras frigoríficas com fortes correntes de ar de -30 a -40 °C. Peixes grandes como o atum e o bacalhau são pendurados em trilhos que correm sobre um trilho semelhante ao das meias carcaças. Ventiladores na parede perpendiculares ao trilho enviam fortes correntes de ar. Os peixes menores são colocados em bandejas que são colocadas em carrinhos que rolam pela sala, e em cima deles há um evaporador. Um ventilador acoplado ao evaporador envia uma corrente para os carrinhos e outro na extremidade oposta absorve o ar que passou pelos carrinhos. Desta forma, é gerado um circuito fechado que baixa a temperatura até atingir a temperatura definida. Os carrinhos são retirados da sala, as bandejas são retiradas e outra carga de peixes é colocada nas bandejas. Se possível, é estabelecido um comboio de carroças de modo que o carrinho com a carga congelada seja retirado de uma extremidade da sala e outro carregado com o peixe a ser congelado seja introduzido na outra extremidade.

Peixes ou filés são colocados em um túnel de congelamento com malha de aço inoxidável e caem congelados até a outra extremidade por uma corrente de ar a uma temperatura definida. Um fator importante na determinação do tempo de congelamento é a espessura. A velocidade do ar não tem muita influência na velocidade da queda de temperatura dependendo da espessura do peixe. O painel de controle do túnel permite variar os diferentes parâmetros (velocidade da esteira, velocidade do ar).

Embalado a vácuo

Os freezers domésticos são programados para manter uma temperatura de -18°C (0°F), suficiente para a compra de peixes e filés congelados embalados a vácuo. Ao saírem da esteira ou da sala de congelamento, são embalados em plástico impermeável a gases. O saco é aspirado e selado.

A noz-pecã é a noz que precisa ser mantida na geladeira entre -2 e -4 °C e umidade relativa de 60-70%. Antes de armazenar, deve-se retirar a casca seca da fruta. Geralmente o refrigerador faz parte da planta que inclui seleção, classificação, quebra de nozes e embalagem. As demais variedades não necessitam de geladeira.

Geralmente os ovos são armazenados desde o período de máxima produção até o período de baixa produção. A temperatura ambiente deve ser de -1°C e UR de 82 a 85%. Os ovos absorvem odores, por isso é recomendável mantê-los em salas separadas.

O equipamento de refrigeração inclui um compressor de gás acionado por motor elétrico, um trocador de calor com tubo em forma de zigue-zague denominado condensador "Condensador (termodinâmica)"), outro com tubo em forma de bobina denominado evaporador e uma válvula de expansão, todos interligados por tubos de cobre formando um circuito fechado. O gás refrigerante é introduzido no interior da tubulação através de uma válvula. O compressor e o condensador ficam fora da câmara fria enquanto a válvula de expansão e o evaporador ficam dentro da sala, geralmente na moldura da porta de entrada. À medida que o compressor funciona, aumenta a pressão do gás que chega quente da câmara devido às calorias que retira dos produtos armazenados. Quando o gás atinge os valores esperados de pressão e temperatura, cabe ao gás passar pelo condensador para a fase líquida, emitindo calor latente de fusão. O condensador é dotado de aletas que transmitem para o ar o calor que passa pelas paredes do tubo. Se necessário, é instalado um sistema de circuito fechado de águas pluviais para ajudar a dissipar o calor. O comprimento da bobina é calculado de forma que o gás liquefeito saia do condensador à temperatura ambiente. Em seguida, passa pela válvula de expansão, já dentro da câmara, e perde pressão. Quando chega ao evaporador o gás está frio e sem pressão. Depende de você retornar ao seu estado gasoso. Requer calor latente de evaporação. Isso o retira do tubo de cobre, que é, portanto, resfriado e, por sua vez, retira calor do ar. Com o auxílio de um ventilador, uma corrente de ar quente é estabelecida a partir da câmara que passa pela serpentina do evaporador, entregando as calorias do ar e dos produtos armazenados. O gás chega quente ao compressor, completando o circuito. O processo continua a resfriar o ar e os produtos armazenados até que a temperatura atinja +/-1°C abaixo do definido. Um termostato fecha a válvula de expansão e um pressostato fecha o fluxo do compressor. Depois de um tempo a temperatura sobe devido ao calor que passa pelas paredes e pela abertura da porta da câmara. Quando atinge +/-1 °C acima do valor definido, a válvula abre e a corrente flui. O ciclo funciona novamente.

Desde o final do século, a amônia tem sido utilizada como gás refrigerante, mas é tóxica e, portanto, perigosa quando há vazamentos de gás. Na década de 70 do século foi substituído pelo gás da família cloro-flúor-carbono CFC denominado comercialmente Freon ou R11. Há alguns anos descobriu-se que estes gases são a principal causa do buraco na camada de ozono, e desde então tem-se procurado um substituto que tenha as mesmas características do Freon mas que se decomponha antes de atingir a camada de ozono. Uma das alternativas que curiosamente ganhou mais força é o CO2 e faz parte de uma patente de Alexander Twining de 1850. Seu uso até 1940 era comum, mas declinou em favor dos gases citados. Como consequência da observação do buraco na camada de ozono, a comunidade internacional voltou a considerar a sua utilização e, após testes, foram propostas doses de concentração óptimas e regimes de trabalho que tornaram este sistema uma clara alternativa comercial.

Entretanto, continuam a ser utilizados gases da mesma família, mas são menos nocivos. Em grandes instalações com pessoal de monitoramento, ainda é utilizada amônia, também chamada R717.

Como dados históricos, podemos acrescentar que a demanda por câmaras frigoríficas para a indústria e indivíduos disparou após a Segunda Guerra Mundial Arquivado em 11 de março de 2021 na Wayback Machine, devido à importante necessidade de manter os alimentos em ótimas condições.

O edifício da fábrica possui piso, paredes e teto revestidos com diversas camadas de material plástico isolante e entre elas uma chapa metálica para evitar a infiltração de umidade (vapor d'água).

O edifício inclui:

A refrigeração é uma atividade de capital intensivo. O serviço de investimento em construção, isolamentos, instalações e maquinaria equivale a 50% das despesas. Outras despesas fixas (pessoal de manutenção e segurança, impostos) somam 15%. As despesas variáveis ​​são de apenas 35%. O investidor deverá garantir a ocupação dos quartos.

Há vantagens de escala: os custos por metro cúbico de câmara frigorífica diminuem com o tamanho das instalações.

Contenido

Para sacar el mayor provecho del almacenamiento en el frigorífico de frutas y hortalizas, hay que realizar correctamente operaciones previas en la cosecha y post cosecha, a saber:.

Colheita

Os frutos devem ser colhidos no início do período de maturação para que, após o resfriamento, tenham o tempo necessário para a embalagem e as etapas de comercialização e cheguem ao consumidor dias antes do amadurecimento completo.

Durante a colheita, deve-se evitar que os frutos recebam golpes. Nas grandes fazendas, o colhedor coloca os frutos em um saco de pano preso à cintura. Quando está cheio, despeja o conteúdo em caixotes, localizados entre as fileiras de árvores, que podem conter de 300 a 400 kg de frutas. Também é possível que a colhedora deposite os frutos, unidade por unidade, nas gavetas, evitando assim impactos irreversíveis muitas vezes causados ​​pelos sacos.

As gavetas, que antes eram de madeira e agora geralmente são de plástico, têm tamanhos diversos. Um modelo tem 1,60 x 1,05 m e 0,60 m de altura e outro tem 1,12 x 1,12 m e 0,80 m de altura, e possuem pés que se encaixam na moldura superior de uma gaveta inferior, formando paletes. Um trator, que possui uma aplicação montada na tomada de força hidráulica que o transforma em empilhadeira elevatória, transporta-o até um caminhão e este até o pátio coberto do frigorífico. Nas pequenas propriedades a colhedora carrega uma caixa plástica de 20 kg. Depois de cheio, é levado até uma cobertura formando paletes e um caminhão os transporta até a geladeira. Os danos aos tecidos por pancadas ou quedas não são perceptíveis no momento, mas o tecido danificado é atacado por bactérias e logo apodrece, o que danifica os frutos que estão próximos. Em outros casos, aparecem manchas na pele.

Parâmetros

Quatro parâmetros determinam o comportamento da fruta na geladeira: temperatura, umidade relativa, tempo de armazenamento e se é climático ou não. São fornecidas tabelas com valores de temperatura e umidade relativa que devem prevalecer no ambiente e o tempo que é possível conservar frutas e verduras. Os valores são aproximados, pois variam de acordo com a variedade e o clima da região.

Temperatura

Pode-se indicar em termos gerais que as frutas e legumes de clima temperado devem ser mantidos entre 0 °C e 4 °C e os de clima subtropical e tropical entre 8 °C e 13 °C. Quando as frutas são armazenadas em temperaturas diferentes, elas deverão ser resfriadas à temperatura mais alta devido ao perigo de deterioração. Frutas e vegetais tropicais não prolongam sua vida útil baixando a temperatura. Têm a vantagem de um longo período de colheita.

Umidade relativa

A grande maioria requer 95-98% de umidade. Se a humidade na câmara for inferior à correspondente, o ar retira humidade da fruta armazenada e ao sair pesa menos do que quando entrou e existe o perigo de a casca enrugar. Se atingir 100%, existe o perigo de parte da umidade congelar ao passar pelo evaporador.

Tempo

As que respondem melhor ao arrefecimento são as maçãs e as peras (4-5 meses), as cenouras, as cebolas e os alhos (4-6 meses), as batatas e as batatas doces até à colheita do ano seguinte. Manga, abacate e banana para exportação são colhidos verdes e amadurecem até chegarem ao destino. A banana que chega ao seu destino verde é amadurecida em quartos com etileno.

Etileno

O etileno é um hidrocarboneto (CH) que um hormônio exala repentinamente em certas frutas no início do amadurecimento e influencia acelerando-o e dando características particulares de cor e textura. Essas frutas são chamadas de climáticas. Os principais são:

Os não climáticos (que não produzem ou produzem muito pouco etileno) são: uvas, azeitonas, frutas cítricas, lichias, abacaxi, morangos, cerejas e vegetais. Isso determina que frutos de diferentes climas não possam amadurecer na mesma câmara, pois há um aumento na quantidade de etileno que acelera excessivamente o amadurecimento e obriga a retirada dos frutos antes do horário programado. Os quartos maçã não têm apenas quartos separados, mas também entradas separadas do lado de fora com o kiwi.

Câmaras frigoríficas com ar controlado (Atmosfera Controlada)

Ao reduzir a proporção de oxigênio no ar da câmara, a taxa de respiração da fruta diminui e isso permite prolongar o tempo que a fruta permanece na geladeira. Um dos métodos é reduzir o oxigênio para 1%, substituindo a quantidade faltante por nitrogênio (gás inerte) e mantendo constante o percentual de CO. Empresas especializadas comercializam equipamentos adequados que alteram a composição da atmosfera da câmara e garantem que ela não varie durante todo o tempo até a abertura. Desta forma, a venda de maçãs e peras pode ser mantida até à colheita do ano seguinte. Nas publicações consultadas há referência a diferentes fórmulas e equipamentos que são aplicados a outras frutas com o objetivo de exportar fora de temporada em contêineres com ar tratado, por navio ou em refrigeradores.

Planejamento de marketing

Os produtores que enviam a sua produção para o frigorífico têm que planear a sua política de comercialização tendo 3 alternativas à sua escolha:

De acordo com as variedades que possui, pode utilizar os 3 canais em diferentes proporções de acordo com as características das variedades que possui e as do mercado: Um produtor de 5 variedades pode decidir para a sua produção da variedade Orleans enviar 50% diretamente para o mercado, 25 para câmaras frigoríficas comuns e outros 25% para Ambiente Controlado enquanto para a variedade Johnatan enviar 10% para o mercado, 30 para comum e 60% para controlado. As demais variedades apresentam proporções intermediárias. O custo do arrefecimento em AC é o dobro mas o aumento do custo é marginal tendo em conta o aumento da produção alcançado.

Resfriamento rápido

À medida que a temperatura cai, a atividade das bactérias diminui e também a taxa de respiração, por isso é importante atingir +/- 10 °C no menor tempo possível. No caso das peras e maçãs é permitido chegar em até 24 horas, mas em muitos casos é necessário chegar mais rápido. Para isso existem diversas possibilidades, nomeadamente:

As flores são cortadas do caule do arbusto, colocadas em baldes com água fria e levadas à geladeira da fazenda. Se a fazenda for grande, são classificados por variedade, cor e comprimento do caule. São acondicionadas em caixas de papelão conforme encomendas e enviadas resfriadas com 100% de umidade, em caminhão refrigerado, aos clientes ou ao Mercado Central de Flores. A temperatura deve estar alguns graus acima de 0 °C. Se a fazenda for pequena, um caminhão recolhe as caçambas e as transporta até o centro regional de embalagem. Um inspetor controla a qualidade, recebe os bons e dá recibo de variedade e quantidade.

La carne es uno de los componentes principales de la alimentación humana. Se consume de diferentes tipos de animales. Los principales son: vacunos, porcinos y aves de corral y en menor cantidad de ovinos, caprinos y conejos. Para poder ser consumidos deben pasar primero por el matadero donde se realizan diferentes etapas para obtener la carne y otros componentes.

Carne fresca

O processo de abate do gado inclui: atordoamento e sangria pela veia jugular (coleta de sangue). O animal está pendurado pelas patas traseiras em um trilho montado em um trilho. As seguintes operações são: esfola (é enviada para a salga para conservação temporária), corte das pernas, corte da cabeça (vai para a linha de processamento secundário), extracção das vísceras torácicas e abdominais (as destinadas ao consumo humano ou industrial vão para a linha de processamento lateral), corte da carcaça&action=edit&redlink=1 "Carcaça (indústria da carne) (ainda não escrita)") ao longo da espinha e finalmente lavagem.

Durante todo o processo, mesmo com ventilação e resfriamento a ar, a temperatura da meia carcaça é de 35-38 °C e embora a carne do animal vivo seja asséptica, o contato do pessoal e de seus utensílios com a carcaça traz bactérias que se desenvolvem rapidamente nessa temperatura. Nessas condições, a carne tem prazo de validade de 1 a 2 dias, insuficiente para chegar ao consumidor. É essencial baixar a temperatura, por isso o matadouro deve incluir câmaras frigoríficas para baixar a temperatura até 4 °C (7 °C no interior da secção mais espessa). O número de cômodos é função do ritmo de trabalho do refrigerador, levando em consideração que o processo dura de 24 a 36 horas dependendo do tamanho das meias carcaças e que o primeiro a entrar no cômodo não deve esperar mais de meia hora até o início do resfriamento. Um processo contínuo pode ser estabelecido com um túnel com esteira transportadora de tecido de aço inoxidável onde são depositadas as meias carcaças, que recebem ar frio em contracorrente a uma temperatura de 4-5 °C. Nestas condições a vida útil é de no máximo 3-5 semanas. O matadouro pode então estabelecer um centro de distribuição com um estoque de 2 a 3 semanas de produção para abastecer atacadistas em cidades vizinhas e supermercados, respeitando que as entregas sejam FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair).

Congelar

Quando a carne se destina à exportação ou é necessário armazenar o excedente da produção por um período superior a 3-5 semanas, é necessário congelar a carne a -30 °C. Nessas temperaturas, as bactérias resistentes ao frio morrem e a vida útil é de 1 ano ou mais. A sala de congelamento recebe carne a 5 °C e o equipamento de refrigeração envia fortes correntes de ar entre -30 e -40 °C. Se a corrente for forte o suficiente, a mudança de estado da água entre os tecidos muda de estado, formando pequenos cristais. Se a mudança for lenta, no período de mudança de estado a água se acumula em gotículas que formam grandes cristais que rompem as fibras dos tecidos musculares e alteram a estrutura e o sabor da carne. No mercado são oferecidas câmaras e túneis pré-fabricados, cada um com os equipamentos necessários para congelar em diversas temperaturas, com velocidade do ar de até 6 m/s e umidade relativa de 95%. O processo de congelamento dura entre 12 e 18 horas para meia carcaça. A carne congelada é embrulhada com uma camada de tecido de algodão e outra camada de plástico com instruções. O custo do congelado é muito maior do que o refrigerado.

Osso

Um processo alternativo é transferir a meia carcaça do matadouro para uma sala refrigerada para desossar e separar os cortes na meia carcaça, arrumando os cortes nobres em uma caixa de papelão e os cortes para a “indústria” (preparação de frios, embutidos, hambúrgueres, enlatados) em outra. As caixas são colocadas em um freezer de placas que congela a -30°C. Desta forma o peso é reduzido em 30% e o volume em 50%. Os ossos vão para o digestor para produzir farinha de ossos.

Nos freezers de placas, eles atuam como evaporadores, retirando calorias dos produtos que foram colocados entre as camadas. Durante o funcionamento do equipamento, as placas pressionam as caixas para melhor transmissão de calor.

QIQ

Congelamento Rápido Individual é um processo de congelamento realizado em cortes de carne previamente resfriados. Os cortes (não grossos) são depositados em túneis com fita de aço inoxidável, que recebem fortes correntes de ar que baixam a temperatura dos cortes para -20 ou -30 °C. Um painel de controle permite variar a velocidade da correia. Ao saírem do túnel vão até a embalagem, que envolve o corte em um saco plástico especial que não deixa passar gases. A extremidade aberta é conectada a um saco a vácuo e selada. O desenvolvimento destes sistemas baseia-se na utilização de congeladores domésticos onde é possível manter os produtos a -18 °C (0 °F) e assim ter uma reserva de carne em casa.

El pescado es más sensible que la carne al ataque de bacterias. Enfriado a temperaturas cercanas a 0 °C tiene una vida útil de pocos días. Como ejemplo: bacalao y salmón 3 días, camarón 2, atún y arenque 1. No queda tiempo para el mercadeo. El procedimiento normal es congelar a -20 °C o más bajo.

Los barcos pesqueros de alta mar están provistos de cuartos frigoríficos donde mantienen la pesca cercana a los 0 °C, o en su defecto en cajas con hielo en escamas o en piletas con agua de mar enfriada a cerca de 0 °C. Los barcos-factorías tienen también cuartos para congelar. De vuelta a la costa, se envía la pesca a la planta de procesamiento más cercana. Si es de peces medianos o chicos, por un caño con corriente de agua de mar, y si son grandes con montacargas. La primera etapa en la planta es la limpieza, que se hace de forma manual o mecánica de acuerdo al precio de la mano de obra y el tipo de pescado. Las operaciones incluyen:.

Para algunas operaciones hay diferentes modelos de acuerdo a la variedad y al tamaño del pescado a procesar.

Congelado

É realizado em câmaras frigoríficas com fortes correntes de ar de -30 a -40 °C. Peixes grandes como o atum e o bacalhau são pendurados em trilhos que correm sobre um trilho semelhante ao das meias carcaças. Ventiladores na parede perpendiculares ao trilho enviam fortes correntes de ar. Os peixes menores são colocados em bandejas que são colocadas em carrinhos que rolam pela sala, e em cima deles há um evaporador. Um ventilador acoplado ao evaporador envia uma corrente para os carrinhos e outro na extremidade oposta absorve o ar que passou pelos carrinhos. Desta forma, é gerado um circuito fechado que baixa a temperatura até atingir a temperatura definida. Os carrinhos são retirados da sala, as bandejas são retiradas e outra carga de peixes é colocada nas bandejas. Se possível, é estabelecido um comboio de carroças de modo que o carrinho com a carga congelada seja retirado de uma extremidade da sala e outro carregado com o peixe a ser congelado seja introduzido na outra extremidade.

Peixes ou filés são colocados em um túnel de congelamento com malha de aço inoxidável e caem congelados até a outra extremidade por uma corrente de ar a uma temperatura definida. Um fator importante na determinação do tempo de congelamento é a espessura. A velocidade do ar não tem muita influência na velocidade da queda de temperatura dependendo da espessura do peixe. O painel de controle do túnel permite variar os diferentes parâmetros (velocidade da esteira, velocidade do ar).

Embalado a vácuo

Os freezers domésticos são programados para manter uma temperatura de -18°C (0°F), suficiente para a compra de peixes e filés congelados embalados a vácuo. Ao saírem da esteira ou da sala de congelamento, são embalados em plástico impermeável a gases. O saco é aspirado e selado.

A noz-pecã é a noz que precisa ser mantida na geladeira entre -2 e -4 °C e umidade relativa de 60-70%. Antes de armazenar, deve-se retirar a casca seca da fruta. Geralmente o refrigerador faz parte da planta que inclui seleção, classificação, quebra de nozes e embalagem. As demais variedades não necessitam de geladeira.

Geralmente os ovos são armazenados desde o período de máxima produção até o período de baixa produção. A temperatura ambiente deve ser de -1°C e UR de 82 a 85%. Os ovos absorvem odores, por isso é recomendável mantê-los em salas separadas.