No início do século XIX, no mesmo período em que se desenvolvia o modelo de produção taylorista, o nome de Henry Ford começou a ser ouvido como um inovador na produção automotiva. Henry Ford foi um pioneiro na indústria automobilística, criando a Ford Motor Company em 1903, na qual recuperou os fundamentos da gestão científica.

Tal como o taylorismo, o fordismo é um sistema de racionalização da forma individual de trabalhar. Consistia na medida taylorista de dividir, até suas menores unidades, cada operação mecânica necessária para a produção.[9] Esse modelo proposto por Ford caracterizou-se em primeiro lugar pela introdução de um sistema mecânico completo, cujos pilares eram a linha de montagem, além de todo um conjunto integrado de formas de movimentação e transporte interno de objetos de trabalho, composto por guindastes, corrediças, carrinhos e transportadores.[8]​.

A inovação mais conhecida da Ford é a linha de montagem. Consiste num movimento perpétuo, no qual se confluem todos os momentos da produção. A peça é movimentada na frente dos operários, que ficam fixos em uma posição e uma função, cada operário modifica uma parte da peça em tempos estritos até que ela se torne um produto acabado. As tarefas dos trabalhadores transformaram-se em movimentos simples e rápidos, que os obrigaram a submeter-se a uma cadência regulada, eliminando movimentos desnecessários e improdutivos de uma forma mais extrema do que no taylorismo.[8]​.

Esta intensificação do trabalho renovou as funções do trabalhador. Tornou-se parte viva do sistema mecânico, da linha de montagem e de seus acessórios. Se no início a máquina estava ao serviço do trabalhador, agora tornou-se um mero complemento onde a máquina ditava o seu ritmo e ações.

Tal como no taylorismo, o fordismo afetou subjetivamente o sindicato. Todas as formas de autonomia foram subtraídas e a execução de tarefas por meios mecanizados foi subvertida, ou seja, a vontade de executar e a inteligência de definição no modo individual de trabalho foram transformadas em simples atributos mecânicos da linha de montagem.[8]​ Assim, o trabalho para o fordismo era que deveria estar sempre em total movimento. Nesta perspectiva, o trabalhador deve ser sempre móvel, mas fixo a um trabalho e a única coisa que deve mover-se é o trabalho na sua direcção.[9]​.

As inovações de Ford foram uma grande mudança na história do capitalismo, por um lado, mudaram as condições de extração do trabalho excedente, e por outro lado aumentaram a escala de produção.

Uma das contribuições mais importantes de Ford foi a criação de um sistema de salários elevados. Para Ford, assim como para Taylor, o salário era um instrumento de incentivo ao trabalho do empregador.[2]​ Em 1914, Ford anunciou um aumento para cinco dólares por dia de trabalho, que tinha dois propósitos: primeiro, buscava adaptar o trabalhador às condições que essa nova forma de organização havia trazido: monotonia, padronização, cansaço, produção contínua e ritmo acelerado. Em segundo lugar, o objectivo era romper com a insubordinação, controlando as condições de produção e reprodução da força de trabalho.

Para Ford, o salário era um mecanismo de controle do trabalhador, pois não apenas controlava as condições de trabalho do trabalhador e sua reprodução, mas também modulava as formas de consumo e as formas de mobilidade e deslocamento. Criou-se assim um exército de trabalhadores não qualificados ou especialistas numa única tarefa; um contingente de trabalhadores destinados a repetir a mesma operação; trabalhadores pertencentes ao “novo artesanato fordiano”.[9]​.

Modelo pós-fordista

O modelo fordista começou a mostrar o seu esgotamento na década de 1970. A produção em massa e as instituições que regulamentavam este tipo de produção tornaram-se obsoletas. Os preços dos bens e serviços aumentaram e o poder de compra dos salários foi drasticamente reduzido, o consumo enfraqueceu e as empresas começaram a sentir os efeitos.[10]​.

O pós-fordismo é uma fase que surge devido ao surgimento de novas formas de produzir. É uma nova fase em que as abordagens fordistas são superadas. Seria caracterizado por um desenvolvimento notável das forças produtivas, através da automação e da microeletrônica.[11] Isto provocou uma nova forma de organizar o trabalho, permitindo a possibilidade de produzir séries de mercadorias mais curtas e diferenciadas, o que se opunha à produção em massa do sistema Fordiano. Isto porque o consumo em massa, que era o esteio da produção em massa, estava desaparecendo.

A flexibilidade produtiva impôs mudanças nas qualificações e competências dos trabalhadores, com o objetivo de condicioná-los às novas exigências do trabalho. Essa nova forma de atuar na produção implicou que os indivíduos cumprissem funções com interdependência, ou seja, os papéis deixavam de ser estáticos (como na cadeia fordiana), passando a ser uma forma de papel multifuncional. Para atender a essa exigência, o trabalhador deveria ser obrigado a adquirir uma multiplicidade de conhecimentos que permitisse a rotatividade de funções para trabalhar.

A flexibilidade laboral permitiu desregulamentar o direito laboral, eliminando os contratos herdados do sistema keynesiano. As novas formas de contratação juntamente com as novas funções do trabalhador aprofundam a precariedade ou deterioração das condições de trabalho.

O pós-fordismo automatizou a produção e aboliu os contratos coletivos. Esta flexibilidade organizou sistematicamente e substituiu completamente os antigos métodos fordistas. O modelo fordista havia conquistado o controle da produção, a máquina e a esteira coagiam o trabalhador a um ritmo de trabalho, alienando-o, tirando toda vontade e toda ação espontânea, por isso os novos esquemas pós-fordistas utilizaram mecanismos para ter controle absoluto da subjetividade dos trabalhadores.

Desmantelou o que até a década de 1970 era a configuração dos empregos, tanto nas empresas como nas organizações. A ideia de trabalho manual e de supervisão parece estar dando lugar ao trabalho intelectual ou dominado pela informação. Esse fato alterou o mundo das relações de trabalho e provocou um estilo diferente de comportamento em seus principais atores.

Modelo Toyotista

O modelo Toyota surgiu na década de 1980. Foi estabelecido como contrapartida aos modelos de produção norte-americanos. Este modelo de origem japonesa caracterizou-se por dois princípios: a produção do momento preciso; e a autoativação da produção. Esses dois princípios constituíram o que o precursor Ohno chamou de espírito da Toyota.[12]​.

A essência do método Toyota era conceber um sistema adaptado a volumes limitados de produção, produtos diferenciados e variados. Em suma, é o oposto do que ditavam os princípios produtivos norte-americanos: tratava-se de fazer o contrário. Portanto, a máxima deste novo modelo era “fabricar pequenos volumes de muitos modelos diferentes a um bom preço, esta é a oposição central”.

O chamado procedimento just-in-time – junto com o método Kanban (etiquetas) – tratava-se de um processo contínuo em que eram necessárias apenas as peças necessárias para a montagem ou fabricação de um produto. Para este modelo, não poderia ser fabricado mais do que o estabelecido pela demanda. O Kanban permitia maior controle na fabricação, diferentemente da cadeia Fordian onde um erro poderia custar a linha de produção, o Kanban permitia através de painéis anunciar falhas ou atrasos nas cadeias, o que era de extrema importância para a produção total já que eram evitados desperdícios ou perdas. Esse procedimento nos permitiu oferecer ao mercado um produto de maior qualidade e também diferenciado.

Essa nova forma de produzir exigia um trabalhador específico. Ao contrário dos modelos americanos que dividiam o trabalho e assim especializavam o trabalhador para uma única função, o modelo japonês procurava criar um trabalhador versátil. Tratava-se de desespecializar e transformar os trabalhadores em sujeitos com capacidade para desempenhar múltiplas funções. Assim, o objectivo deste modelo, tal como os sistemas norte-americanos, era a destruição do conhecimento complexo dos trabalhadores. Embora estes o tenham conseguido através da decomposição em movimentos elementares, o toyotismo conseguiu-o através da plurioperação e das multifuncionalidades.

O modelo originalmente apresentava dificuldades diversas, tanto estruturais quanto conjunturais. Uma de suas principais ações foi eliminar o excesso de pessoal e equipamentos. O toyotismo buscou criar uma espécie de fábrica mínima, ou seja, uma fábrica com funções reduzidas e com pessoal necessário apenas para o trabalho que orientava a demanda semanal ou mensal. Ao contrário dos americanos, para os japoneses a redução de pessoal era uma das condições para desenvolver o aumento da produtividade.

Outra das contribuições que moldaram este modelo foi conceber uma organização geral da produção, ou seja, tratava-se de realizar uma vigilância permanente dos processos de trabalho e, assim, poder exercer controle direto sobre os funcionários subordinados.[12]​.

No início do século XIX, no mesmo período em que se desenvolvia o modelo de produção taylorista, o nome de Henry Ford começou a ser ouvido como um inovador na produção automotiva. Henry Ford foi um pioneiro na indústria automobilística, criando a Ford Motor Company em 1903, na qual recuperou os fundamentos da gestão científica.

Tal como o taylorismo, o fordismo é um sistema de racionalização da forma individual de trabalhar. Consistia na medida taylorista de dividir, até suas menores unidades, cada operação mecânica necessária para a produção.[9] Esse modelo proposto por Ford caracterizou-se em primeiro lugar pela introdução de um sistema mecânico completo, cujos pilares eram a linha de montagem, além de todo um conjunto integrado de formas de movimentação e transporte interno de objetos de trabalho, composto por guindastes, corrediças, carrinhos e transportadores.[8]​.

A inovação mais conhecida da Ford é a linha de montagem. Consiste num movimento perpétuo, no qual se confluem todos os momentos da produção. A peça é movimentada na frente dos operários, que ficam fixos em uma posição e uma função, cada operário modifica uma parte da peça em tempos estritos até que ela se torne um produto acabado. As tarefas dos trabalhadores transformaram-se em movimentos simples e rápidos, que os obrigaram a submeter-se a uma cadência regulada, eliminando movimentos desnecessários e improdutivos de uma forma mais extrema do que no taylorismo.[8]​.

Esta intensificação do trabalho renovou as funções do trabalhador. Tornou-se parte viva do sistema mecânico, da linha de montagem e de seus acessórios. Se no início a máquina estava ao serviço do trabalhador, agora tornou-se um mero complemento onde a máquina ditava o seu ritmo e ações.

Tal como no taylorismo, o fordismo afetou subjetivamente o sindicato. Todas as formas de autonomia foram subtraídas e a execução de tarefas por meios mecanizados foi subvertida, ou seja, a vontade de executar e a inteligência de definição no modo individual de trabalho foram transformadas em simples atributos mecânicos da linha de montagem.[8]​ Assim, o trabalho para o fordismo era que deveria estar sempre em total movimento. Nesta perspectiva, o trabalhador deve ser sempre móvel, mas fixo a um trabalho e a única coisa que deve mover-se é o trabalho na sua direcção.[9]​.

As inovações de Ford foram uma grande mudança na história do capitalismo, por um lado, mudaram as condições de extração do trabalho excedente, e por outro lado aumentaram a escala de produção.

Uma das contribuições mais importantes de Ford foi a criação de um sistema de salários elevados. Para Ford, assim como para Taylor, o salário era um instrumento de incentivo ao trabalho do empregador.[2]​ Em 1914, Ford anunciou um aumento para cinco dólares por dia de trabalho, que tinha dois propósitos: primeiro, buscava adaptar o trabalhador às condições que essa nova forma de organização havia trazido: monotonia, padronização, cansaço, produção contínua e ritmo acelerado. Em segundo lugar, o objectivo era romper com a insubordinação, controlando as condições de produção e reprodução da força de trabalho.

Para Ford, o salário era um mecanismo de controle do trabalhador, pois não apenas controlava as condições de trabalho do trabalhador e sua reprodução, mas também modulava as formas de consumo e as formas de mobilidade e deslocamento. Criou-se assim um exército de trabalhadores não qualificados ou especialistas numa única tarefa; um contingente de trabalhadores destinados a repetir a mesma operação; trabalhadores pertencentes ao “novo artesanato fordiano”.[9]​.

Modelo pós-fordista

O modelo fordista começou a mostrar o seu esgotamento na década de 1970. A produção em massa e as instituições que regulamentavam este tipo de produção tornaram-se obsoletas. Os preços dos bens e serviços aumentaram e o poder de compra dos salários foi drasticamente reduzido, o consumo enfraqueceu e as empresas começaram a sentir os efeitos.[10]​.

O pós-fordismo é uma fase que surge devido ao surgimento de novas formas de produzir. É uma nova fase em que as abordagens fordistas são superadas. Seria caracterizado por um desenvolvimento notável das forças produtivas, através da automação e da microeletrônica.[11] Isto provocou uma nova forma de organizar o trabalho, permitindo a possibilidade de produzir séries de mercadorias mais curtas e diferenciadas, o que se opunha à produção em massa do sistema Fordiano. Isto porque o consumo em massa, que era o esteio da produção em massa, estava desaparecendo.

A flexibilidade produtiva impôs mudanças nas qualificações e competências dos trabalhadores, com o objetivo de condicioná-los às novas exigências do trabalho. Essa nova forma de atuar na produção implicou que os indivíduos cumprissem funções com interdependência, ou seja, os papéis deixavam de ser estáticos (como na cadeia fordiana), passando a ser uma forma de papel multifuncional. Para atender a essa exigência, o trabalhador deveria ser obrigado a adquirir uma multiplicidade de conhecimentos que permitisse a rotatividade de funções para trabalhar.

A flexibilidade laboral permitiu desregulamentar o direito laboral, eliminando os contratos herdados do sistema keynesiano. As novas formas de contratação juntamente com as novas funções do trabalhador aprofundam a precariedade ou deterioração das condições de trabalho.

O pós-fordismo automatizou a produção e aboliu os contratos coletivos. Esta flexibilidade organizou sistematicamente e substituiu completamente os antigos métodos fordistas. O modelo fordista havia conquistado o controle da produção, a máquina e a esteira coagiam o trabalhador a um ritmo de trabalho, alienando-o, tirando toda vontade e toda ação espontânea, por isso os novos esquemas pós-fordistas utilizaram mecanismos para ter controle absoluto da subjetividade dos trabalhadores.

Desmantelou o que até a década de 1970 era a configuração dos empregos, tanto nas empresas como nas organizações. A ideia de trabalho manual e de supervisão parece estar dando lugar ao trabalho intelectual ou dominado pela informação. Esse fato alterou o mundo das relações de trabalho e provocou um estilo diferente de comportamento em seus principais atores.

Modelo Toyotista

O modelo Toyota surgiu na década de 1980. Foi estabelecido como contrapartida aos modelos de produção norte-americanos. Este modelo de origem japonesa caracterizou-se por dois princípios: a produção do momento preciso; e a autoativação da produção. Esses dois princípios constituíram o que o precursor Ohno chamou de espírito da Toyota.[12]​.

A essência do método Toyota era conceber um sistema adaptado a volumes limitados de produção, produtos diferenciados e variados. Em suma, é o oposto do que ditavam os princípios produtivos norte-americanos: tratava-se de fazer o contrário. Portanto, a máxima deste novo modelo era “fabricar pequenos volumes de muitos modelos diferentes a um bom preço, esta é a oposição central”.

O chamado procedimento just-in-time – junto com o método Kanban (etiquetas) – tratava-se de um processo contínuo em que eram necessárias apenas as peças necessárias para a montagem ou fabricação de um produto. Para este modelo, não poderia ser fabricado mais do que o estabelecido pela demanda. O Kanban permitia maior controle na fabricação, diferentemente da cadeia Fordian onde um erro poderia custar a linha de produção, o Kanban permitia através de painéis anunciar falhas ou atrasos nas cadeias, o que era de extrema importância para a produção total já que eram evitados desperdícios ou perdas. Esse procedimento nos permitiu oferecer ao mercado um produto de maior qualidade e também diferenciado.

Essa nova forma de produzir exigia um trabalhador específico. Ao contrário dos modelos americanos que dividiam o trabalho e assim especializavam o trabalhador para uma única função, o modelo japonês procurava criar um trabalhador versátil. Tratava-se de desespecializar e transformar os trabalhadores em sujeitos com capacidade para desempenhar múltiplas funções. Assim, o objectivo deste modelo, tal como os sistemas norte-americanos, era a destruição do conhecimento complexo dos trabalhadores. Embora estes o tenham conseguido através da decomposição em movimentos elementares, o toyotismo conseguiu-o através da plurioperação e das multifuncionalidades.

O modelo originalmente apresentava dificuldades diversas, tanto estruturais quanto conjunturais. Uma de suas principais ações foi eliminar o excesso de pessoal e equipamentos. O toyotismo buscou criar uma espécie de fábrica mínima, ou seja, uma fábrica com funções reduzidas e com pessoal necessário apenas para o trabalho que orientava a demanda semanal ou mensal. Ao contrário dos americanos, para os japoneses a redução de pessoal era uma das condições para desenvolver o aumento da produtividade.

Outra das contribuições que moldaram este modelo foi conceber uma organização geral da produção, ou seja, tratava-se de realizar uma vigilância permanente dos processos de trabalho e, assim, poder exercer controle direto sobre os funcionários subordinados.[12]​.