A principios del siglo XIX, en el mismo periodo en el que se gesta el modelo de producción taylorista, comienza a sonar el nombre de Henry Ford como un innovador en la producción automotriz. Henry Ford fue un pionero en la industria del automóvil, creó en 1903, la Ford Motor Company en la que recuperó los fundamentos de la administración científica.

Al igual que el taylorismo el fordismo es un sistema de racionalización del modo de trabajo individual. Consistió en la medida taylorista de dividir, hasta sus unidades más pequeñas, cada operación mecánica requerida para la producción.[9]​ Este modelo propuesto por Ford se caracterizó en primera instancia por la introducción un sistema mecánico completo, cuyos pilares eran la cadena de montaje, además de todo un conjunto integrado de formas de movimiento y transporte interno de los objetos de trabajo, compuesto de grúas, deslizadores, vagonetas, transportadores.[8]​.

La innovación más conocida de Ford es la cadena de montaje. Consta de un movimiento perpetuo, en los que se unen todos los momentos de la producción. Se traslada la pieza frente a los obreros, los cuales se encuentran fijos en un puesto y una función, cada obrero modifica una parte de la pieza en tiempos rigurosos hasta convertirlo en un producto terminado. Las tareas de los obreros se transformaron en movimientos simples y rápidos, lo que obligó este a someterse a una cadencia regulada, eliminando los movimientos innecesarios e improductivos de una manera más extrema que en el taylorismo.[8]​.

Esta intensificación del trabajo renovó las funciones del obrero. Se convirtió en pieza viva del sistema mecánico, de la cadena de montaje y de sus complementos. Sí en un principio la máquina estaba al servicio del obrero, ahora este pasaba a ser mero complemento donde la máquina dictaba su ritmo y su accionar.

Al igual que en el taylorismo, el fordismo afectó de manera subjetiva al gremio obrero. Se sustrajo toda forma de autonomía y se doblegó en su ejecución de labores a través de medios mecanizados, es decir, la voluntad de ejecución e inteligencia de definición en el modo de trabajo individual se transformó en simples atributos mecánicos de la cadena de montaje.[8]​ Así, el trabajo para el fordismo estribaba en que debía estar siempre en total movimiento. Desde este panorama el obrero debe estar siempre móvil pero fijado a un puesto de trabajo y lo único que debía desplazarse era el trabajo hacia él.[9]​.

Las innovaciones de Ford fueron un gran cambio en la historia del capitalismo, por una parte, cambió las condiciones de extracción del plustrabajo, y por otra parte aumentó la escala de producción.[7]​ Propició una parcialización del trabajo aún más extrema que en el modelo taylorista y con la introducción de la mecanización (transportadores de materiales y la cadena) una intensificación y una extensión de la jornada laboral.

Una de las aportaciones más importantes de Ford fue crear un sistema de salario alto. Para Ford como para Taylor el salario era un instrumento patronal de estímulo al trabajo.[2]​ En 1914 Ford anunció un aumento a cinco dólares por jornada laboral, lo cual tuvo dos finalidades: en primer lugar, se buscaba adecuar al obrero a las condiciones que había traído esta nueva forma de organización: monotonía, la estandarización, la fatiga, la producción continua y el ritmo acelerado. En segundo lugar, se pretendía romper con la insubordinación mediante el control de las condiciones de la producción y reproducción de la fuerza de trabajo.

El salario para Ford fue un mecanismo de control del obrero, porque no solo controló las condiciones de trabajo del obrero y su reproducción, sino también moduló las formas de consumo y las formas de movilidad y desplazamiento. Se creó así un ejército de trabajadores descalificados o especialistas en una sola tarea; un contingente de obreros destinados a repetir la misma operación; obreros pertenecientes al “nuevo artesanado fordiano.[9]​.

Modelo posfordista

El modelo fordista comenzó a dar cuenta de su agotamiento en la década de 1970. La producción en masa y las instituciones que regulaban este tipo de producción se volvieron obsoletas. Los precios de los bienes y servicios se elevaron y se redujo drásticamente el poder adquisitivo de los salarios, el consumo se debilito y las empresas comenzaban a resentir los efectos.[10]​.

El posfordismo es una fase que surge ante la emergencia de nuevas formas de producir. Es una nueva fase en la que los planteamientos fordistas están superados. Se caracterizaría por un notable desarrollo de las fuerzas productivas, a través de la automatización y la microelectrónica.[11]​ Esto provocó una nueva forma de organizar el trabajo, permitió la posibilidad de producir series de mercancías más cortas y diferenciadas, lo cual se contraponía a la producción en masa del sistema fordiano. Esto se debió a que el consumo de masas que era el pilar de la producción en serie estaba desapareciendo.

La flexibilización productiva impuso modificaciones en la calificación y competencias de los obreros, con la finalidad de acondicionarlos a las nuevas exigencias del trabajo. Esta nueva forma obrar en la producción, implicaba que los individuos cumplieran funciones con interdependencia, es decir, los roles dejaron de ser estáticos (como en la cadena fordiana), convirtiéndose en una forma de rol multifuncional. Para cumplir tal requisito el obrero tenía que estar obligado a adquirir una multiplicidad de conocimientos que permitiera hacer funcionar la rotación en las funciones.

La flexibilidad laboral permitió, desregular el derecho laboral eliminando las contrataciones herederas del sistema keynesiano. Las nuevas formas de contratación junto con las nuevas funciones del obrero profundizan la precarización o desmejoramiento de las condiciones del trabajo.

El posfordismo automatizo la producción y suprimió los contratos colectivos. Esta flexibilidad organizó sistemáticamente y remplazó completamente los viejos métodos fordistas. El modelo fordista había conquistado el control de producción, la máquina y la cinta transportadora coaccionaron al obrero a un ritmo de trabajo, enajenándolo, quitándole toda voluntad y toda acción espontánea, por lo que los nuevos esquemas posfordistas emplearon mecanismos para tener un control absoluto de la subjetivad de los obreros.

Desarticuló lo que hasta la década de los setenta había sido la configuración de los puestos de trabajo, tanto en las empresas como en las organizaciones. La idea del trabajo manual y de supervisión, pareciera estar dándole paso al trabajo intelectual o dominado por la información. Este hecho, ha alterado el mundo de las relaciones de trabajo y ha provocado un estilo de comportamiento diferente en los principales actores de ésta.

Modelo Toyotista

El modelo toyotista surgió en la década de 1980. Se estableció como una contrapartida de los modelos de producción norteamericanos. Este modelo de origen japonés se caracterizaba por dos principios: la producción del momento preciso; y la autoactivación de la producción. Estos dos principios constituían lo que el precursor Ohno llamaba el espíritu de Toyota.[12]​.

Lo esencial del método Toyota se trataba de concebir un sistema que se adecuara a una producción de volúmenes limitados, de productos diferenciados y variados. En suma, es lo contrario a lo que los principios productivos norteamericanos dictaban: se trataba de ir al revés. Por lo tanto, la máxima de este nuevo modelo era “fabricar a buen precio pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes esta es la oposición central”.[12]​.

El procedimiento llamado justo a tiempo -junto con método el Kanban (etiquetas)- trataba de un proceso continuo en el que solo se necesitaban las piezas necesarias para el montaje o fabricación de un producto. Para este modelo no se podía fabricar más de los que la demanda establecía. El Kanban permitió un mayor control en la fabricación, a diferencia de la cadena fordiana donde un error podía costar la línea de producción, el Kanban permitía mediante tableros anunciar las fallas o los retrasos en las cadenas, lo que resultaba de suma importancia para la producción total ya que se evitaba los desperdicios o las perdidas. Este procedimiento permitía ofrecer al mercado un producto de mayor calidad y además diferenciado.

Esta nueva forma de producir necesitaba de un obrero específico. A diferencia de los modelos estadounidenses que parcializaban el trabajo y con ello especializaban a una sola función al obrero, en el modelo japonés se buscaba crear un obrero polivalente. Se trataba de desespecializar y convertir a los trabajadores en sujetos que tuviera la habilidad para realizar múltiples funciones. Así pues, la finalidad de este modelo al igual que los sistemas norteamericanos era la destrucción de los conocimientos obreros complejos. Si bien estos lo consiguieron mediante la descomposición en movimientos elementales, el toyotismo lo realizó por medio de la plurioperación y las multifuncionalidades.

El modelo tuvo en su origen diferentes dificultades tanto estructurales como coyunturales. Una de sus principales acciones fue eliminar el exceso de personal y de equipo, el toyotismo buscaba crear una especie de fábrica mínima, es decir, una fábrica con funciones reducidas y personal requerido solamente para el trabajo que orientaba la demanda semanal o mensual. A diferencia de los norteamericanos, para los japoneses reducir el personal era una de las condiciones para que se desarrollara un incremento de productividad.

Otro de los aportes que configuraron este modelo fue concebir una organización general de la producción, es decir, se trataba de hacer una vigilancia permanente en los procesos de trabajo y así poder ejercer un control directo sobre los empleados subordinados.[12]​.

A principios del siglo XIX, en el mismo periodo en el que se gesta el modelo de producción taylorista, comienza a sonar el nombre de Henry Ford como un innovador en la producción automotriz. Henry Ford fue un pionero en la industria del automóvil, creó en 1903, la Ford Motor Company en la que recuperó los fundamentos de la administración científica.

Al igual que el taylorismo el fordismo es un sistema de racionalización del modo de trabajo individual. Consistió en la medida taylorista de dividir, hasta sus unidades más pequeñas, cada operación mecánica requerida para la producción.[9]​ Este modelo propuesto por Ford se caracterizó en primera instancia por la introducción un sistema mecánico completo, cuyos pilares eran la cadena de montaje, además de todo un conjunto integrado de formas de movimiento y transporte interno de los objetos de trabajo, compuesto de grúas, deslizadores, vagonetas, transportadores.[8]​.

La innovación más conocida de Ford es la cadena de montaje. Consta de un movimiento perpetuo, en los que se unen todos los momentos de la producción. Se traslada la pieza frente a los obreros, los cuales se encuentran fijos en un puesto y una función, cada obrero modifica una parte de la pieza en tiempos rigurosos hasta convertirlo en un producto terminado. Las tareas de los obreros se transformaron en movimientos simples y rápidos, lo que obligó este a someterse a una cadencia regulada, eliminando los movimientos innecesarios e improductivos de una manera más extrema que en el taylorismo.[8]​.

Esta intensificación del trabajo renovó las funciones del obrero. Se convirtió en pieza viva del sistema mecánico, de la cadena de montaje y de sus complementos. Sí en un principio la máquina estaba al servicio del obrero, ahora este pasaba a ser mero complemento donde la máquina dictaba su ritmo y su accionar.

Al igual que en el taylorismo, el fordismo afectó de manera subjetiva al gremio obrero. Se sustrajo toda forma de autonomía y se doblegó en su ejecución de labores a través de medios mecanizados, es decir, la voluntad de ejecución e inteligencia de definición en el modo de trabajo individual se transformó en simples atributos mecánicos de la cadena de montaje.[8]​ Así, el trabajo para el fordismo estribaba en que debía estar siempre en total movimiento. Desde este panorama el obrero debe estar siempre móvil pero fijado a un puesto de trabajo y lo único que debía desplazarse era el trabajo hacia él.[9]​.

Las innovaciones de Ford fueron un gran cambio en la historia del capitalismo, por una parte, cambió las condiciones de extracción del plustrabajo, y por otra parte aumentó la escala de producción.[7]​ Propició una parcialización del trabajo aún más extrema que en el modelo taylorista y con la introducción de la mecanización (transportadores de materiales y la cadena) una intensificación y una extensión de la jornada laboral.

Una de las aportaciones más importantes de Ford fue crear un sistema de salario alto. Para Ford como para Taylor el salario era un instrumento patronal de estímulo al trabajo.[2]​ En 1914 Ford anunció un aumento a cinco dólares por jornada laboral, lo cual tuvo dos finalidades: en primer lugar, se buscaba adecuar al obrero a las condiciones que había traído esta nueva forma de organización: monotonía, la estandarización, la fatiga, la producción continua y el ritmo acelerado. En segundo lugar, se pretendía romper con la insubordinación mediante el control de las condiciones de la producción y reproducción de la fuerza de trabajo.

El salario para Ford fue un mecanismo de control del obrero, porque no solo controló las condiciones de trabajo del obrero y su reproducción, sino también moduló las formas de consumo y las formas de movilidad y desplazamiento. Se creó así un ejército de trabajadores descalificados o especialistas en una sola tarea; un contingente de obreros destinados a repetir la misma operación; obreros pertenecientes al “nuevo artesanado fordiano.[9]​.

Modelo posfordista

El modelo fordista comenzó a dar cuenta de su agotamiento en la década de 1970. La producción en masa y las instituciones que regulaban este tipo de producción se volvieron obsoletas. Los precios de los bienes y servicios se elevaron y se redujo drásticamente el poder adquisitivo de los salarios, el consumo se debilito y las empresas comenzaban a resentir los efectos.[10]​.

El posfordismo es una fase que surge ante la emergencia de nuevas formas de producir. Es una nueva fase en la que los planteamientos fordistas están superados. Se caracterizaría por un notable desarrollo de las fuerzas productivas, a través de la automatización y la microelectrónica.[11]​ Esto provocó una nueva forma de organizar el trabajo, permitió la posibilidad de producir series de mercancías más cortas y diferenciadas, lo cual se contraponía a la producción en masa del sistema fordiano. Esto se debió a que el consumo de masas que era el pilar de la producción en serie estaba desapareciendo.

La flexibilización productiva impuso modificaciones en la calificación y competencias de los obreros, con la finalidad de acondicionarlos a las nuevas exigencias del trabajo. Esta nueva forma obrar en la producción, implicaba que los individuos cumplieran funciones con interdependencia, es decir, los roles dejaron de ser estáticos (como en la cadena fordiana), convirtiéndose en una forma de rol multifuncional. Para cumplir tal requisito el obrero tenía que estar obligado a adquirir una multiplicidad de conocimientos que permitiera hacer funcionar la rotación en las funciones.

La flexibilidad laboral permitió, desregular el derecho laboral eliminando las contrataciones herederas del sistema keynesiano. Las nuevas formas de contratación junto con las nuevas funciones del obrero profundizan la precarización o desmejoramiento de las condiciones del trabajo.

El posfordismo automatizo la producción y suprimió los contratos colectivos. Esta flexibilidad organizó sistemáticamente y remplazó completamente los viejos métodos fordistas. El modelo fordista había conquistado el control de producción, la máquina y la cinta transportadora coaccionaron al obrero a un ritmo de trabajo, enajenándolo, quitándole toda voluntad y toda acción espontánea, por lo que los nuevos esquemas posfordistas emplearon mecanismos para tener un control absoluto de la subjetivad de los obreros.

Desarticuló lo que hasta la década de los setenta había sido la configuración de los puestos de trabajo, tanto en las empresas como en las organizaciones. La idea del trabajo manual y de supervisión, pareciera estar dándole paso al trabajo intelectual o dominado por la información. Este hecho, ha alterado el mundo de las relaciones de trabajo y ha provocado un estilo de comportamiento diferente en los principales actores de ésta.

Modelo Toyotista

El modelo toyotista surgió en la década de 1980. Se estableció como una contrapartida de los modelos de producción norteamericanos. Este modelo de origen japonés se caracterizaba por dos principios: la producción del momento preciso; y la autoactivación de la producción. Estos dos principios constituían lo que el precursor Ohno llamaba el espíritu de Toyota.[12]​.

Lo esencial del método Toyota se trataba de concebir un sistema que se adecuara a una producción de volúmenes limitados, de productos diferenciados y variados. En suma, es lo contrario a lo que los principios productivos norteamericanos dictaban: se trataba de ir al revés. Por lo tanto, la máxima de este nuevo modelo era “fabricar a buen precio pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes esta es la oposición central”.[12]​.

El procedimiento llamado justo a tiempo -junto con método el Kanban (etiquetas)- trataba de un proceso continuo en el que solo se necesitaban las piezas necesarias para el montaje o fabricación de un producto. Para este modelo no se podía fabricar más de los que la demanda establecía. El Kanban permitió un mayor control en la fabricación, a diferencia de la cadena fordiana donde un error podía costar la línea de producción, el Kanban permitía mediante tableros anunciar las fallas o los retrasos en las cadenas, lo que resultaba de suma importancia para la producción total ya que se evitaba los desperdicios o las perdidas. Este procedimiento permitía ofrecer al mercado un producto de mayor calidad y además diferenciado.

Esta nueva forma de producir necesitaba de un obrero específico. A diferencia de los modelos estadounidenses que parcializaban el trabajo y con ello especializaban a una sola función al obrero, en el modelo japonés se buscaba crear un obrero polivalente. Se trataba de desespecializar y convertir a los trabajadores en sujetos que tuviera la habilidad para realizar múltiples funciones. Así pues, la finalidad de este modelo al igual que los sistemas norteamericanos era la destrucción de los conocimientos obreros complejos. Si bien estos lo consiguieron mediante la descomposición en movimientos elementales, el toyotismo lo realizó por medio de la plurioperación y las multifuncionalidades.

El modelo tuvo en su origen diferentes dificultades tanto estructurales como coyunturales. Una de sus principales acciones fue eliminar el exceso de personal y de equipo, el toyotismo buscaba crear una especie de fábrica mínima, es decir, una fábrica con funciones reducidas y personal requerido solamente para el trabajo que orientaba la demanda semanal o mensual. A diferencia de los norteamericanos, para los japoneses reducir el personal era una de las condiciones para que se desarrollara un incremento de productividad.

Otro de los aportes que configuraron este modelo fue concebir una organización general de la producción, es decir, se trataba de hacer una vigilancia permanente en los procesos de trabajo y así poder ejercer un control directo sobre los empleados subordinados.[12]​.